|
СОДЕРЖАНИЕ
|
|
|
1 |
Туманное будущее спроса и предложения
|
2 |
|
2 |
Когда риск – благородное дело
|
2 |
|
3 |
Линии обороны: не отступать перед рисками
|
7 |
|
4 |
Вести из Китая
|
9 |
|
5 |
Иран и ОПЕК
|
10 |
|
6 |
Нефть
|
10 |
|
7 |
Прорыв по центру
|
11 |
|
8 |
«Газпром нефть» ввела на Приразломном вторую добывающую скважину
|
15 |
|
9 |
«Газпром нефть» и «СИБУР» ввели в эксплуатацию Южно-Приобский ГПЗ
|
15 |
|
10 |
Открыто крупнейшее месторождение газа на шельфе Египта
|
16 |
|
11 |
2016 год - год качества в строительстве
|
16 |
|
12 |
Взгляд в завтрашний день
|
17 |
|
13 |
Антон Инюцин: «Многим в стране и за рубежом есть чему поучиться у «Транснефти»
|
20 |
|
14 |
Реки впадают в моря
|
23 |
|
15 |
Роль и значение малотоннажного производства сжиженного природного газа для Российской Федерации
|
27 |
|
16 |
Строить и надеяться
|
34 |
|
17 |
Трубы большого диаметра - растущий сектор отечественного рынка
|
34 |
|
18 |
Особенности многослойной теплоизоляции стальных трубопроводов
|
39 |
|
19 |
Прогрессивные методы ремонта подводных морских трубопроводов
|
46 |
|
20 |
Трубы в бетоне
|
49 |
|
1.Туманное будущее спроса и предложения
Что стало катализатором падения цен на нефть — желание стран ОПЕК устранить американскую сланцевую нефть с рынка, падение мировой экономики, бурный рост добычи в США?
— Сработала комбинация факторов, многие из которых связаны с предложением. Это и увеличение сланцевой добычи в США, и нежелание ОПЕК менять объемы производства для балансировки рынка, и обеспокоенность относительно снятия санкций с Ирана, и рост добычи в России.
Что же касается спроса, есть опасения, что финансовый кризис в Греции может перекинуться на другие рынки. Также все внимательно следят за Азией, особенно за Китаем, так как именно в этом регионе ожидается наиболее высокий спрос на нефть. На четырех крупнейших азиатских потребителей нефти — Китай, Японию, Индию и Южную Корею — приходится чуть более 19 млн. баррелей в день или пятая часть всего мирового спроса, и они отреагировали на снижение цен. Но будущее остается туманным.
Россия, обогнав Саудовскую Аравию, вышла на первое место в мире по добыче нефти. Как долго Россия сможет удерживать лидерство в условиях экономических санкций?
Россия уже какое-то время производит нефти больше Саудовской Аравии. Российская суточная добыча на протяжении последних пяти лет стабильно держится на уровне выше 10 млн. баррелей, тогда как Саудовская Аравия до последнего времени редко добывала более 10 млн. баррелей в сутки. Россия, по всей видимости, не планирует снижать добычу, несмотря на падение цен и введение международных санкций.
Бэт Эванс, директор по новостной информации на рынках
нефтиагентстваPlatts, «Oil&Gas Journal Russia», №09, 2015г.
2.Когда риск – благородное дело
Падение цен на нефть, введение западных санкций и прочие ограничения не должны останавливать Россию на пути освоения углеводородных богатств шельфа
На протяжении более чем полуторавековой истории развития мировой нефтяной промышленности она знала множество взлётов и падений, в том числе связанных с освоением месторождений на шельфе. Но главные векторы движения шельфовой добычи всегда оставались неизменными - покорение ранее недостижимых глубин, а также значительное расширение географии деятельности (включая выход в более северные широты). Эти процессы были обусловлены, с одной стороны, совершенствованием технологий разведки и добычи, а с другой - обширными запасами углеводородов, таящимися на дне Мирового океана.
Вместе с тем, добыча углеводородов всегда сопряжена с большим количеством взаимосвязанных рисков - как чисто предпринимательских, так и общеэкономических и даже политических. В случае с шельфовой добычей управление данными рисками существенно усложняется, а их последствия могут быть более тяжёлыми, чем «на суше». Не зря же технологии извлечения углеводородов на шельфе приравнивают по своей сложности к технологиям освоения космоса.
Писано кровью на воде
Перечень рисков, присутствующих в современной нефтегазовой промышленности, весьма обширен. Можно выделить основные из них:
— ценовая волатильность;
— рост затрат;
— частичная зависимость от импортных технологий;
— дефицит кадровых ресурсов;
— трудности операционного характера, в том числе связанные с работой в сложных климатических и геологических условиях;
— риски в области экологии и промышленной безопасности.
Мы поставили экологический риск в этом списке на последнее место, но отнюдь не по причине его малой значимости. Наоборот, именно ему традиционно уделяется наибольшее внимание. Это связано с катастрофическими последствиями для экосистемы Мирового океана от нефтяных разливов, происходящих как на добычных платформах, так и при транспортировке нефти морским путём. Причём наибольший ущерб природе наносится именно при перевозке сырья танкерами. К примеру, на протяжении 1990 годов объём разливов по вине морского транспорта составлял в среднем 413,1 тыс. т в год, в то время как платформы стали источниками утечек 0,9 тыс. т в год.
Если посмотреть на более раннюю историю транспортировки нефти и нефтепродуктов, то один из знаковых разливов произошёл 19 марта 1967 г. у берегов Уэльса (Великобритания) в результате крушения супертанкера TorreyCanyon. Данное судно было в то время самым крупным нефтяным танкером (его длина составляла 297 м, ширина - 38 м, осадка - 20,9 м). Капитан сбился с курса, пытался провести танкер узким проливом между островами и столкнулся с рифом. В шести танках, где находилась кувейтская нефть, образовались пробоины. Затем танкер разломился на две части. Общий разлив составил 120 тыс. т, протяжённость нефтяного пятна достигла 30 км. В связи с тем, что не удавалось откачать нефть из танков, власти Великобритании приняли решение сжечь нефтяное пятно и подорвать танкер при помощи авиабомб и напалма. Операция была завершена 21 апреля 1967 г. Но нефтяное пятно всё-таки отнесло к берегам Франции, где было загрязнено 80 км пляжей. Около 190 км прибрежной линии Уэльса тоже оказались поражены нефтью. На восстановление экосистемы ушло более 10 лет.
В дальнейшем, к сожалению, также происходили аварии танкеров со значительными разливами и ущербами для экосистемы Мирового океана. Но именно начиная с крушения танкера TorreyCanyonмеждународное сообщество стало принимать усиленные законодательные меры по предотвращению и ликвидации последствий подобных катастроф. В том числе были заключены международные конвенции, обязывающие судовладельцев нести полную ответственность за весь вред, нанесённый природе: Конвенция гражданской ответственности за ущерб от загрязнения нефтью (InternationalConventiononCivilLiabilityforOilPollutionDamage, CLC1969) и Международная конвенция относительно вмешательства в случае аварий в открытом море, приводящих к загрязнению нефтью (International Convention Relating to Intervention on the High Seas in Ceases of Oil Pollution Casualties). Обе они приняты Международной морской организацией в 1969 году.
Впоследствии в США разработали ряд законов, направленных на предотвращение аварий и ликвидацию их последствий, связанных с разливами нефти, как транспортными судами, так и нефтедобывающими платформами. Основными из них являются: Закон о политике в области окружающей среды (1970), Закон о чистой воде (1972), Закон о внешнем континентальном шельфе (1978), Всеобщий закон о действиях, компенсации и ответственности при загрязнении окружающей среды (1980), Закон о планировании действий по предотвращению чрезвычайных ситуаций и праве общественности на информацию (1986), Закон о нефтяном загрязнении (1990). То есть практически Соединённые Штаты на какой-то период стали мировыми «законодателями моды» в сфере регулирования безопасности морской добычи и транспортировки нефти.
Тем не менее, по роковому стечению обстоятельств именно у берегов США случился нефтяной апокалипсис XXI века. 20 апреля 2010 г. в 80 км от побережья штата Луизиана произошла крупнейшая авария на нефтяной платформе DeepwaterHorizon, управляемой мировым энергетическим гигантом ВР. В результате повреждения труб возник пожар, который продолжался 36 часов. 22 апреля платформа затонула. Последствия были катастрофичны: погибли 11 человек и пострадали 17 (из 126, находившихся на платформе), ещё 2 человека погибли при ликвидации аварии.
Разлив нефти продолжался 152 дня, до 19 сентября 2010 г. В общей сложности на поверхность вытекло 5 млн. баррелей, площадь нефтяного пятна достигла 75 тыс. км2. Погибли тысячи птиц, животных, сотни морских черепах, множество млекопитающих, в том числе дельфинов. Экономический ущерб для стран Мексиканского залива также огромен. Был нанесён колоссальный вред рыболовной отрасли и туристической индустрии. Для самой же ВР, помимо затрат на ликвидацию последствий и оплату многомиллионных исков, данная трагедия вылилась в потерю рыночной стоимости на 43 млрд. долларов.
В таких случаях специалистов в первую очередь интересует, каковы же были причины аварии? Согласно докладу ВР, опубликованному 8 сентября 2010 г., цементная подушка на дне скважины не смогла задержать углеводороды в резервуаре, вследствие чего сквозь неё в буровую колонну протекали газ и конденсат. При проверке давления в скважине специалисты ВР и Transoceanневерно истолковали показания приборов. Далее в течение 40 минут работники Transoceanне замечали, что из скважины идёт поток углеводородов. Газ, который должен быть выведен за борт, распространился по буровой платформе через вентиляцию. Противопожарные системы не смогли предотвратить его проникновения. Затем произошёл взрыв, а из-за неисправности механизмов не сработал противосбросовый предохранитель, который должен был автоматически закупорить скважину и остановить утечку нефти. То есть произошла целая череда, казалось бы, маловероятных событий.
Но наибольшее значение имеют не технические детали, а общие условия, которые привели к данной катастрофе. В целом причинами явились: человеческий фактор (в частности, неправильные решения персонала), технические неполадки, недостатки конструкции нефтяной платформы. Согласно же совместному докладу Бюро по управлению, регулированию и охране океанских энергоресурсов и Береговой охраны США, причиной аварии было снижение затрат на разработку скважины в ущерб безопасности.
Возникает также вопрос о роли государства, как регулятора освоения шельфа и его роли в обеспечении безопасности морских проектов. В различных странах уже накоплен немалый опыт в данной сфере. В США такие функции с 1980 г. выполняла Служба управления минеральными ресурсами (MineralManagementService). Она отвечала за сдачу буровых платформ в лизинг, за контроль процесса бурения на шельфе и за сбор роялти. То есть в её работе фактически присутствовал конфликт интересов - с одной стороны, она занималась обеспечением безопасности, а с другой - несла ответственность за поступление налогов в казну. Следовательно, Служба управления минеральными ресурсами могла поступиться требованиями безопасности ради повышения государственных доходов. Поэтому было принято решение о разделении её на три новые службы: Бюро по использованию океанских ресурсов, их регулированию и контролю (BureauofOceanEnergyManagement, ВОЕМ), Бюро по вопросам безопасности и защиты окружающей среды (BureauofSafetyandEnvironmentalEnforcement, BSEE), Служба по сбору платежей за использование природных ресурсов (OfficeofNaturalResourcesRevenue, ONRR).
Также был изменён подход к регулированию безопасности. Ранее существовали жёсткие требования соответствия оборудования и технологий устанавливаемым стандартам. Теперь решено, что компании должны демонстрировать достаточность своей подготовки к форс-мажорным обстоятельствам (меры безопасности и эффективный риск-менеджмент). Иными словами, ответственность фактически перекладывается с регулятора на компанию.
Важным уроком стало и осознание необходимости пересмотра взаимоотношений между добывающими и сервисными компаниями, установление новых форм сотрудничества.
Что касается технической стороны, то Министерство внутренних дел США ввело 30 сентября 2010 г. новые правила бурения: обязательное наличие обсадной трубы на скважине и цементирование скважины; установка противовыбросовых превенторов; наличие оборудования для сбора нефти в случае её утечки; обязательная тренировка кадрового состава. В то же время была создана MarineWellContainmentCompanyдля предотвращения нефтеразливов в Мексиканском заливе. Её учредителями выступили ExxonMobil, Chevron, ConocoPhillipsи Shell.
России необходимо учесть этот зарубежный опыт обеспечения безопасности шельфовых проектов. Ибо так же, как и на суше, многие правила здесь «написаны кровью»...
Арктика - объект особого внимания
С какими основными рисками в сфере добычи углеводородов на шельфе может столкнуться Россия в ближайшей перспективе? Очевидно, большая их часть будет связана с эксплуатацией месторождений в северных широтах. Ведь по прогнозам экспертов, уже к 2040 г. из-за глобального потепления значительная часть Северного Ледовитого океана окажется свободной ото льда, что существенно облегчит добычу природных ресурсов с его дна и удешевит их перевозку. Прогнозные запасы газа российской части Арктики превышают 80 трлн. м3. Поэтому вполне естественно, что наша страна должна их эффективно использовать.
Главные проблемы добычи в Арктике - это отсутствие развитой транспортной инфраструктуры, частые сильные штормы, наличие блуждающих айсбергов, недостаток технологий и опыта ликвидации разливов нефти в холодных широтах. В частности, из-за холодного климата нефть практически не диспергируется. Плюсом же является то, что холодная вода и лёд препятствуют быстрому распространению нефтяного пятна.
Арктика действительно является для России зоной особого внимания. И уже многое сделано и планируется сделать для безопасного развития этого перспективного региона. Например, создаются комплексные аварийные станции (Дудинка, Нарьян-Мар и Архангельск), морские спасательно-координационные центры (Мурманск и Диксон), морские спасательные подразделения (Архангельск, Тикси и Певек), пункты базирования аварийно-спасательного имущества и оборудования для ликвидации разливов нефти (Диксон, Тикси, Певек и посёлок Провидения). Запланировано строительство шести атомных и семи дизель-электрических ледоколов.
Для безопасного освоения северных широт (впрочем, как и для нефтегазодобычи в любом регионе) очень важно наличие трёх взаимосвязанных факторов: контроль со стороны властей, информационная открытость компаний в случае разливов и утечек углеводородов, а также заинтересованность недропользователей в недопущении таких инцидентов.
Нет худа без добра
Весной 2015 г. прошла XII Международная конференция «Освоение шельфа России и СНГ». Её участники подняли целый спектр актуальных вопросов:
— возможна ли добыча углеводородов без применения стационарных платформ на шельфе с длительным ледовым покровом;
— целесообразно ли в России производство собственных платформ;
— каковы механизмы компенсации возможных убытков в случае крупномасштабных аварий на платформах;
— стоит ли отдавать приоритет шельфовой добыче по сравнению с освоением нетрадиционных углеводородных ресурсов на суше;
— есть ли в России реальные перспективы широкомасштабного строительства заводов СПГ;
— каковы возможные экологические последствия освоения Арктики и пути их минимизации;
— возможна ли реализация шельфовых проектов на основе только российских технологий, и каким из них необходимо предоставить инвестиционный приоритет.
Но, конечно, ключевыми являются риски, вызванные введением секторальных санкций против России на фоне стремительно дешевеющей нефти. Существуют различные точки зрения по этому поводу. Как известно, РФ импортирует до 50% оборудования для нефтедобычи, а на шельфе этот показатель достигает 90%. И поэтому именно морские проекты могут в первую очередь пострадать от упомянутых ограничений. ЕС официально разрешил лишь поставку в Россию оборудования, необходимого для ликвидации последствий техногенных катастроф на шельфе. Кроме того, возможно освоение Арктики в партнёрстве с китайскими и индийскими компаниями, которые в последние годы стремительно накапливают опыт морской нефтедобычи (однако, конечно, в более благоприятных климатических условиях). Наконец, в связи с санкциями возможен пересмотр запрета на допуск к шельфу российских частных компаний. У того же «ЛУКОЙЛа» имеются определённые наработки в сфере освоения морских месторождений, полученные в ходе работ на Каспии и Балтике, а также за рубежом.
Поэтому многие эксперты (в том числе западные) полагают, что санкции послужат вызовом для России, помогут ей найти свой путь долгосрочного и стабильного развития на основе программ импортозамещения и внедрения собственных технологий. Как говорится, «нет худа без добра».
Что касается стремительно падающих цен на нефть, то очевидно, что это относительно краткосрочный тренд. И здесь нужно исходить из фундаментальных понятий. Ресурсы углеводородов не бесконечны, а в последнее время новые крупные месторождения практически не открываются. Между тем, человечество нуждается в углеводородном сырье не только для производства энергии, но и для выпуска неисчислимой массы товаров. К тому же численность населения на планете неуклонно растёт. Установившиеся ныне низкие котировки «чёрного золота» не позволяют осуществлять инвестиции в перспективные проекты по разведке и добыче. Поэтому нефтегазовые компании вынуждены не развиваться, а выживать. И уже в недалёком будущем это породит дефицит нефти на мировом рынке. Российские же компании, по экспертным оценкам, могут выдержать цену 50 долларов за баррель в течение нескольких лет.
В то же время, согласно многим исследованиям, в последние 15 лет наблюдался непропорциональный рост стоимости оборудования и затрат на управление шельфовыми проектами - на 20%. То есть повышение себестоимости шельфовой добычи происходило быстрее, чем в среднем по другим отраслям. И одним из резервов снижения затрат является эффективное управление морской добычей. Уже существуют проекты внедрения автоматизированных платформ, которыми сможет управлять небольшое количество высокопрофессиональных сотрудников. Более того, возможно использование платформ, вовсе не имеющих персонала (так называемые unmannedrigs, беспилотные установки).
Но всё же роботы не смогут полностью заменить людей. И поэтому нельзя забывать ещё об одном риске - дефиците квалифицированных кадров. Для подготовки грамотного специалиста нужно много времени - от 10 лет. Кроме того, мировой рынок труда уверенно глобализируется, и за лучшие «готовые» кадры существует международная конкуренция. Поэтому заранее необходимо готовить свой кадровый потенциал. У молодых специалистов должны быть перспектива роста и интерес к делу, подкреплённые достойной оплатой труда. Очень хорошо по этому поводу высказался академик РАН, президент Российского научного центра «Курчатовский институт» Евгений Велихов: «Вспомним, как до войны поддерживалось, скажем, развитие авиации. Мальчишки мечтали о самолётах и глядели в небо, затаив дыхание, вся страна была в курсе её скоростных и высотных возможностей, критически сопоставляла её параметры с иностранными аналогами. Именно это и привело впоследствии к тому, что, даже пережив тяготы первых месяцев войны, мы всё равно оказались на высоте в прямом и в переносном смысле... Сегодня надо делать то же самое... Чтобы освоение того же Северного Ледовитого океана снова стало мечтой! Разве это не достойный объект приложения усилий?»
По оценкам экспертов, мировые запасы нефти и газа на континентальном шельфе составляют 650 млрд. баррелей н. э. На одном из экономических форумов топ-менеджер ExxonMobilДжим Джонстон заявил, что к 2040 г. 12% глобальной добычи углеводородов будут обеспечивать глубоководные месторождения.
России принадлежит 22% площади шельфа Мирового океана с оценочными извлекаемыми ресурсами 98,7 млн. т условного топлива. И благодаря этому потенциалу РФ имеет все шансы сохранить за собой роль мирового лидера по добыче углеводородов. Конечно, в том случае, если удастся найти эффективный ответ на перечисленные выше вызовы.
Андрей Паюра, ведущий инженер ГУП «Черноморнефтегаз»,
эксперт Консультативного совета при председателе Комитета
Государственной Думы РФ по энергетике, «НЕФТЬ РОССИИ», №09, 2015г.
3.Линии обороны: не отступать перед рисками
В условиях ценовой нестабильности в нефтегазовой отрасли необходимо уделить больше внимания системам управления рисками и внутреннего контроля
В экономически сложные времена качество внутренних процессов становится либо спасательным крутом для организации, либо катализатором развития наиболее негативных сценариев. В связи с возвратом периода невысоких цен на энергоносители, а также обязательным внедрением нового Кодекса корпоративного поведения для компаний, имеющих соответствующие уровни листинга на российской бирже, нефтегазовому сектору, очевидно, стоит вернуться к осмыслению выстроенной системы управления рисками и внутреннего контроля.
Процедуры управления рисками, внутреннего контроля и внутреннего аудита - жизненно важны для любой организации. Их осознанное внедрение в практику компаний позволяет существенно повысить качество корпоративного управления и адекватно реагировать на ряд внешних угроз. Несмотря на глубину и сложность восприятия этих вопросов, их суть можно комплексно раскрыть тремя общепринятыми моделями: моделью «Трёх линий обороны», моделью «Внутреннего контроля» и моделью «Управления рисками».
Модель «Трёх линий обороны» очерчивает стратегические направления концентрации усилий и подразумевает, что в организации существует три типа защиты от рисков. Первый уровень контрольной среды - функциональные подразделения, занимающиеся текущей работой по управлению рисками. Они представляют контроли, заложенные в бизнес-процессы организации (на самом простом примере - это ограничение допуска на опасные производства). Вторая линия - контрольно-надзорные подразделения внутри организации (финансовый департамент, экономическая безопасность, комплаенс и т. д.), то есть те, которые определяют направления работы, вырабатывают соответствующие правила и процедуры и обеспечивают их соблюдение. Третьей линией обороны являются внутренние аудиторы, которые проводят независимую оценку эффективности мер, принимаемых функциональными и контрольно-надзорными подразделениями, и предоставляют гарантии их работы органам корпоративного управления.
В практике российских компаний понятия внутреннего контроля и внутреннего аудита часто смешиваются. Вместе с тем, они совершенно не идентичны. Внутренний аудит - это инструмент акционеров и собственников, который позволяет им понимать, каково состояние дел в компании. Внутренний контроль же, согласно определению COSO, - это процесс, осуществляемый высшим органом предприятия, определяющим его политику, его управленческим персоналом высшего уровня (менеджментом) и всеми другими сотрудниками. Он призван в достаточной и оправданной мере обеспечивать достижение предприятием следующих целей:
— целесообразность и финансовая эффективность деятельности (включая сохранность активов);
— достоверность финансовой отчётности;
— соблюдение применимого законодательства и требований регулирующих органов.
Иными словами, это контроли, включённые в повседневные процессы организации. Они позволяют минимизировать реализацию тех рисков, которые компания для себя идентифицирует. Упрощая, можно сказать, что внутренний контроль - это когда родители проверяют домашнее задание, чтобы ребенок не получил двойку, а внутренний аудит - это экзамен, который проводит учитель.
Система внутреннего контроля, по оценке COSO, должна строиться на пяти взаимосвязанных компонентах:
— контрольная среда и нравственный климат;
— оценка риска;
— мероприятия контроля;
— сбор и анализ информации и передача её по назначению;
— мониторинг и исправление ошибок.
Графически система внутреннего контроля представлена известным кубом COSO, верхняя грань которого показывает цели, к которым стремится организация, а горизонтальными рядами представлены компоненты процесса. Эти компоненты контроля реализуются в отношении организации и её структурных подразделений.
Система же управления рисками также может быть представлена похожим кубом. Она должна быть понятной и достаточно гибкой для того, чтобы быстро реагировать на изменения ситуации. Руководству необходимо иметь возможность оперативно выявлять, оценивать и учитывать новые факторы риска. «Раннее оповещение» помогает увидеть новые стратегические возможности раньше, чем их заметят конкуренты. Ведь неопределённость, с одной стороны, таит в себе риск, а с другой - открывает возможности и может привести как к снижению, так и увеличению прибыли. Задача менеджмента - своевременно и адекватно действовать в таких условиях.
Важно отметить, что процесс управления рисками:
— представляет собой непрерывный процесс, охватывающий всю организацию;
— осуществляется сотрудниками на всех уровнях организации;
— используется при разработке и формировании стратегии;
— нацелен на определение событий, которые могут влиять на организацию и управление рисками таким образом, чтобы они не превышали готовности организации идти на риск (риск-аппетит);
— даёт руководству и совету директоров организации разумную гарантию достижения целей.
В большинстве российских нефтегазовых компаний уже в той или иной степени реализованы аспекты всех трёх указанных моделей. Прежде всего, в силу внешних регуляторных требований. Вместе с тем, системный подход к вопросам управления рисками и внутреннего контроля, а тем более использование результатов работы такой системы для реального управления рисками, создания добавленной стоимости и повышения конкурентных преимуществ организации можно наблюдать лишь в небольшом числе передовых организаций - как в мировой, так и в российской практике. По нашему глубокому убеждению, создание такой системы в условиях ценовой нестабильности в отрасли позволит максимально эффективно использовать внутренние ресурсы организации, сократить затраты и позволит компаниям мобилизоваться в трудные времена.
Антон Усов, партнёр, руководитель практики по работе
с компаниями нефтегазовой отрасли КПМГ в России и СНГ,
«НЕФТЬ РОССИИ», №09, 2015г.
4.Вести из Китая
Экономика Китая, второго в мире потребителя нефти, последние месяцы держит рынок в напряжении. Очередное существенное падение на фондовом рынке страны происходило 24 — 25 августа. Индекс Шанхайской фондовой биржи (ShanghaiCompositeIndex) в первый день последней недели месяца в течение дня упал на 8,6% — до рекордного с 2007 года уровня, а во вторник, по данным РИА Новости, опустился еще на 7,63%, тем самым преодолев психологическую отметку в 3000 и составив 2964,97 пункта. Вслед за китайским, 24 августа стал «черным понедельником» для фондовых рынков целого ряда стран, в том числе российского, европейского и американского. На фоне опасений инвесторов связанных с замедлением темпов экономического развития Китая стремительно опускались вниз и мировые цены на нефть.
Впрочем, последующие дни августа характеризовались стабилизацией на нефтяном рынке. Это происходило благодаря принятым экстренным мерам государственной поддержки экономики Китая в совокупности с публикацией ELAновых данных о сокращении коммерческих запасов нефти в США. Меры поддержки экономики Китая касались банковского сектора. Народный банк страны с 26 августаснизил ставки по депозитам и кредитам на 0,25%, ставка по кредитам оказалась на уровне 4,6%, по депозитам — 1,75%. Кроме того, с 6 сентября главный банк Китая снижает нормы резервирования для банков на 0,5%. За подъемом на китайском рынке устремились вверх и мировые цены на основные марки нефти.
«Oil&Gas Journal Russia», №09, 2015г.
5.Иран и ОПЕК
Достигнутые в середине июля договоренности Ирана со странами-членами Совета Безопасности ООН и Германии по иранской ядерной программе продолжали влиять на мировой нефтяной рынок в августе, несмотря на то, что Иран вряд ли успеет до следующего года соблюсти все формальности и начать импортировать дополнительные объемы своей нефти.
Уже сейчас Иран, являющийся членом ОПЕК, инициирует обсуждение вопроса о восстановлении своих квот в картеле. По словам иранского министра нефти Биджана Намдар Зангане, его страна готова наращивать экспорт сырья вне зависимости от уровня мировых цен. «Исламская республика Иран ни в коем случае не будет игнорировать свою долю в ОПЕК и на мировом рынке. У нас нет проблем со скачками цен на нефть, поэтому мы можем удвоить наш экспорт», — сказал в конце августа в эфире национального телевидения Зангане (его цитирует Прайм).
«Oil&Gas Journal Russia», №09, 2015г.
6.Нефть
В первом полугодии текущего года объем экспорта нефти из России, по данным ФТС, составил 120,51 млн. т, что на 9,8% выше аналогичного показателя прошлого года. В отчетный период произошел рост поставок нефти в дальнее зарубежье, при том, что объем экспорта в страны СНГ снизился. В страны дальнего зарубежья в январе - июне было поставлено 109,2 млн. т нефти, это на 1,5% выше соответствующего показателя 2014 года. В СНГ поставки снизились на 5%, до 11,3 млн. т. В июне, по данным Росстата, было экспортировано из России всего 19,3 млн. т нефти (рост 14,4% в годовом выражении и снижение на 9,5% — по сравнению с мартом текущего года).
Удельный вес внешних поставок нефти в общем объеме российского экспорта в первые шесть месяцев года составил 26,5%, в экспорте топливно-энергетических товаров — 40,7% (в первом полугодии 2014 года 31,7% и 44,1% соответственно).
Доходы от экспорта нефти из России в январе — июне текущего года, по данным ФТС, составили $48,1 млрд., на 40,7% ниже аналогичного периода прошлого года. При этом 93,6% доходов ($44,0 млрд.) было получено от экспорта нефти в дальнее зарубежье.
Падение доходов, как и в предыдущие месяцы, объясняется снижением мировых цен на нефть.
«Oil&Gas Journal Russia», №09, 2015г.
7.Прорыв по центру
Компании России и Казахстана будут вместе осваивать месторождения центра Каспийского моря.
В середине октября 2015 года президент Владимир Путин и его коллега Нурсултан Назарбаев подписали в Астане новый Протокол о внесении изменений в Соглашение между РФ и РК о разграничении дна северной части Каспийского моря в целях осуществления суверенных прав на недропользование, заключенное еще в 1998 году и модернизированное протоколом 2003 года. Октябрьский документ регулирует вопросы совместной разработки нефтегазоконденсатного месторождения Центральное, что «позволит компаниям двух стран приступить к его освоению», сказал Владимир Путин после подписания протокола. Для более полного понимания значимости договоренностей нужно уточнить, что Центральное вместе с месторождением Хвалынское образует геологический район в срединной центральной части Каспия, совокупные запасы которого оцениваются в 544,1 млн. тонн нефтяного эквивалента.
Структура Центральная, расположенная в 150 км к востоку от Махачкалы, находится на вытянутом по оси северо-запад — юго-восток участке с глубинами моря от 100 до 600 м. На нем выполнена сейсморазведка, а также построена одна поисковая скважина глубиной 4227 м. В результате бурения было открыто нефтегазоконденсатное месторождение в отложениях верхней юры.
Предполагается, что в суммарных геологических запасах 169,1 млн. тонн н.э. доля жидких УВ составляет 75%, а свободного и попутного газа — 25%. В извлекаемых запасах доля газа возрастает до 60%, а нефти и конденсата уменьшается до 40%. Для более точной оценки запасов Центрального требуется дополнительная сейсморазведка 3D и бурение еще одной скважины. Запасы могут измениться в обе стороны и по долям всех фракций.
На сегодняшний день капитальные вложения в рамках проекта прогнозируются в объеме $8 млрд., операционные — более $10 млрд. «Нефтегазовая компания Центральная», как сообщают источники, близкие к «ЛУКОЙЛу», намерена построить от месторождения параллельные нефте- и газопроводы по направлению к российско-азербайджанской границе. Это пути для вхождения в маршрут Баку-Махачкала-Тихорецк-Новороссийск, а также в газовые магистрали Моздок-Гаджикабул и Ново-Филя-Баку.
Освоение Центрального месторождения имеет многолетнюю историю. Открыло его в мае 2008 года ООО «ЦентрКаспнефтегаз» — паритетное СП «ЛУКОЙЛа» и «Газпрома». Запасы нового объекта были оценены тогда в 169,1 млн. тонн н.э. На этой стадии проект застопорился. Во-первых, истек срок действия лицензии на разведку, которую «ЦентрКаспнефтегаз» получил в 2003 году. А приобрести лицензию на добычу «ЦентрКаспнефтегаз» не мог, поскольку законодательство РФ с 2008 года допускает к разработке шельфа только компании с государственным участием свыше 50%.
Протокол, готовящийся с лета прошлого года, урегулировал процедуру освоения Центрального, изменив политические и законодательные условия, препятствующие проекту. Подписание протокола позволит российскому правительству оформить лицензию на геологоразведку и добычу на месторождении. Лицензия, как обозначено, будет выдана без аукциона и конкурса со сроком действия 25 лет и продолжительностью этапа геологического изучения до 7 лет. Кроме того, урегулировано на правительственном уровне присоединение к освоению Центрального казахстанской нефтяной нацкомпании «КазМунайГаз». Таким образом, октябрьский протокол резко продвинул вперед проект освоения Центрального, «подвешенный» из-за нерешенности юридических вопросов почти на десятилетие.
Узаконенный президентами российско-казахстанский недропользователь сможет провести доразведку участка без каких-либо отягощений, и по ее результатам власти и лицензиат будут договариваться либо о заключении СРП, либо о заключении контракта со стандартным режимом налогообложения. Инициатором составления такого протокола и внесения поправок был Казахстан, заинтересованный в активизации разработки пограничных месторождений, отнесенных к российскому сектору. И теперь срединный Каспий из «белого пятна» с точки зрения активной нефтяной деятельности может превратиться в новый высокоперспективный район.
Каспийский, но российский
Интересно, что на начальной стадии широкомасштабных нефтяных операций на шельфе Каспийского моря в 1990-х годах прогнозы перспектив национальных секторов региона отводили российскому сектору наименьшие объемы запасов. Инвесторы, в том числе российские, рвалисьна азербайджанский, казахстанский, туркменский шельф. В 2003 году Россия и Казахстан подписали протокол к межгосударственному соглашению о разграничении дна северной части Каспийского моря. Протокол провозгласил, что страны через партнерство уполномоченных компаний будут совместно разрабатывать месторождения, расположенные на морских границах. Надо отметить, что на тот момент и наше правительство, и некоторые российские участники рынка ожидали открытия в казахстанском секторе большого числа месторождений со значительными запасами.
Но вопреки ожиданиям разведка, начатая на шельфах соседей, стала приносить все более разочаровывающие результаты. Открытия, конечно, были и порой — гигантские. Это Кашаган на казахстанском шельфе, Шах-Дениз на азербайджанском... Однако они имели единичный характер, и в разы чаще случались провалы. В том числе в рамках реализации российско-казахстанского протокола разведки структуры Курмангазы/Кулалинская, которую проводила на свои деньги «Роснефть» в формальном партнерстве с «КазМунайГазом», представляющим страну-хозяйку. На объекте, где прогнозировалось открытие 1 млрд. тонн нефти, разведочное бурение оказалось абсолютно «сухим».
Говоря откровенно, российская сторона сочла себя обманутой, поскольку данные прогнозы по Курмангазы были не только советские, но и казахстанские, полученные с помощью западных партнеров Астаны в 1990-х годах. Трудно сказать, были ли эти сведения сознательной дезинформацией — правительства большинства сырьевых стран всегда завышают оценку своих природных запасов для привлечения инвестиций и повышения суммы бонусов. Но в казахстанском нефтяном истеблишменте уже не один год вспоминают проект Курмангазы со смехом, тогда как «Роснефть» потеряла на нем свыше $100 млн. при выплате значительного подписного бонуса и бурении разведочных скважин.
Но и сам Казахстан из-за этой, а также серии других неудач на своем шельфе потерял репутацию «второго Кувейта». По этой же причине у Астаны и КМГ возрос интерес к добычным проектам в приграничных областях российского сектора Каспия.
Тем более что на российском шельфе разведка идет не в пример успешнее. В нашем секторе открыто восемь крупных, хотя и не гигантских, месторождений, выявлено примерно 20 перспективных структур. Главная заслуга в этом принадлежит «ЛУКОЙЛу» — самой активной отечественной компании на Каспийским море, у которой результативность разведки в национальном секторе, по собственным оценкам, составляет 100%.
В центре моря
«КазМунайГаз» еще в середине 2000-х предлагал заключить пакетную сделку: осваивать Курмангазы вкупе с Центральным и Хвалынским. Никто из российских партнеров на эти условия не пошел, чем сильно раздосадовал нефтяных казахстанских боссов, которые убедили президента Назарбаева и сменявших друг друга премьер-министров РК поднимать на каждых межгосударственных переговорах вопрос о «Центральном Каспии». Важным, но промежуточным результатом этого стало учреждение в 2013 году «ЛУКОЙЛом», «Газпромом» и «КазМунайГазом»
ООО «Нефтегазовая компания Центральная» для разработки одноименного месторождения. Вслед за этим «Газпром» в Меморандуме о выпуске еврооблигаций отметил, что «Нефтегазовая компания Центральная» (НКЦ) готовится подать в Роснедра повторную заявку на получение добывающей лицензии.
«Геологические причины» такой казахстанской стратегии относительно российского шельфа мы уже указали. Добавим здесь тот факт, что объем запасов прилегающих к Центральному району казахстанских структур оценивается в 100 млн тонн нефти. А запасы месторождений, которые будут осваиваться совместно, напоминаем, в 5,4 раза больше.
При этом Центральное месторождение было открыто первой же разведочной скважиной, которая дала нефтяной фонтан. Его жидкость малосерниста и характеризуется средней плотностью из-за присутствия парафина и смол (см. «Центральный» проект), то есть (забегая вперед) вполне подходит для использования на НПЗ Южной Европы. Кроме того, «ЛУКОЙЛ» и «Газпром» согласовали схему дальнейшего финансирования разведки и разработки Центрального. Наши компании решили предоставить НКЦ кредиты на сумму своих корпоративных инвестиционных обязательств в рамках выполнения правила о равнодолевых капвложениях со стороны России и Казахстана.
Представляется, что и КМГ не меньше заинтересован в активном инвестировании. Возобновление освоения Кашагана и расширения разработки Тенгиза и Карачаганака затягивается на неопределенный срок. То есть отвлечение крупных финансовых ресурсов КМГ на мегапроекты сейчас маловероятно. Реализация большинства других морских проектов на казахстанском шельфе постепенно признается нерентабельной. Поэтому для КМГ наиболее перспективным и рентабельным на Каспии является инвестирование в совместные с Россией нефтегазовые бизнесы. Источник, близкий к КМГ, сообщил, что компания настаивает на завершении второго разведочного периода в 2016-2017 годах вместо провозглашенных 7 лет.
Хвалынское пока без сбыта
Можно предположить, что через некоторое время после урегулирования всех юридических вопросов по поводу Центрального Казахстан активизирует подготовку другого проекта — по освоению еще одного месторождения в срединной части Каспия — нефтегазоконденсатного Хвалынского, расположенного в 260 км к югу от Астрахани. В его недрах на 332 млрд. м3 запасов свободного газа по категории С1+С2 приходятся 17 млн. тонн конденсата и 36 млн. тонн нефти.
Хвалынское месторождениебыло открыто в 2000 году в 260 км к югу от Астрахани; глубины моря над месторождением составляют 25-30 м. По результатам бурения двух разведочных скважин здесь были обнаружены четыре газоконденсатные и одна нефтяная залежи. Госкомиссия по запасам утвердила их на Хвалынском по категориям С1 и С2 в объеме 322 млрд. м3 газа, 17 млн. тонн конденсата и 36 млн. тонн нефти. Несмотря на внушительные запасы черного золота, «ЛУКОЙЛ» оговорил право не разрабатывать их, если дело окажется низкорентабельным. Видимо, компания получила на скважинах признаки слабой нефтепродуктивности месторождения.
Поэтому производственные планы предусматривают, что на пике добычи Хвалынское будет выдавать почти 8 млрд. м3 газа и 500 тыс. тонн конденсата в год. При такой схеме разработки прогнозируются капитальные вложения свыше $7,5 млрд., а операционные — в объеме около $5,5 млрд.
По Хвалынскому «ЛУКОЙЛ» предлагает заключить СРП сроком действия 40 лет с возможностью дальнейшего продления. Модель этого проекта предусматривает, что раздел продукции будет зависеть от прибыльности бизнеса. Если она составит менее 16,5%, то инвесторы станут получать 95% продукции, а когда превысит 20,5%, акционерам достанется не более 35% добычи. При этом в течение всего срока действия контракта недропользователь — «Каспийская нефтегазовая компания» — будет платить только налог на прибыль по неизменной ставке 20%.
Открыл Хвалынское в 2000 году «ЛУКОЙЛ», но подписанный в 2003-м протокол между Россией и Казахстаном о совместной разработке пограничных месторождений заставил российскую компанию создать с «КазМунайГазом» совместное предприятие «Каспийская нефтегазовая sкомпания» (КНК) в равных долях. Взамен КМГ в 2004 году отдал «ЛУКОЙЛу» свои оффшорные проекты Тюб-Караган и Аташ, которые с треском провалились в 2006-2008 годах — в разведочных скважинах не обнаружилось даже признаков углеводородов. В 2009-м КМГ продал за $1 млрд. часть своей доли в КНК французским Total(18%) и GDFSuez(8%). На тот момент начать добычу планировалось не позднее 2016 года, и российское правительство соглашалось предоставить проекту условия раздела продукции.
Однако новые зарубежные партнеры КМГ попали впросак: «ЛУКОЙЛ» не собирался конфликтовать с «Газпромом» и был согласен продавать хвалынский газ внутри России. То есть — со значительной скидкой. После этого Totalи GDFSuezуказали «КазМунайГазу», что $ 1 млрд. за 26% в проекте, где основная продукция — газ с невысокой рыночной премией, неадекватная цена. Источник в нефтегазовом истеблишменте Казахстана сообщил «НиК», что французы потребовали либо вернуть большую часть миллиарда, либо добиться от Москвы отказа от исключительно внутрироссийской реализации газа. В Астане, естественно, предпочли второй вариант...
В 2010 году КМГ было разработано и передано в российское Минэнерго ТЭО проекта. В 2011-м была создана межведомственная комиссия по разработке Хвалынского. В конце 2012 года президенты Путин и Назарбаев подписали План совместных действий РФ и РК в 2013-2015 годы, согласно которому в 2013-м СРП по Хвалынскому должно было быть заключено. Наисходе 2015-го можно констатировать, что данный пункт плана не выполнен.
В определенный момент Россия и «Газпром» предложили Казахстану вариант, по которому хвалынский газ пошел бы в ЕГТС «Газпрома», а замещающие объемы по схеме своп были бы направлены сначала в Кустанайскую область, а по мере газификации — в Акмолинскую,
Восточно-Казахстанскую, в перспективе — в Алма-Атинскую область и даже на экспорт в соседние страны. Но КМГ в таком варианте пришлось бы инвестировать в строительство новых газопроводов, а Астане хочется получить возможность экспорта без дополнительных инвестиций — с использованием российских трубопроводных и газоперерабатывающих мощностей. Поэтому от газотранспортной подготовки рынка под хвалынский газ Казахстан отказался, а не вписавшийся в дедлайн 2015 года проект оказался зажатым в «клинче» противоположных позиций РФ и РК. Ситуация сложилась таким образом, что открыть Хвалынскому выход к реализации можно только путем принятия крупных решений, намного масштабнее параметров и задач самого проекта.
На самом деле ясно, что на западном направлении возможностей для сбыта хвалынского газа нет. В организации продаж южным странам Евразии «Газпром» добился экспорта в Азербайджан, лоббирует наращивание пропускной способности «Голубого потока» и строительство «Турецкого потока». Все эти усилия направлены на то, чтобы увеличить продажи «Газпрома», и решение этой задачи в нынешней геополитической обстановке, мягко говоря, осложнено. В таком контексте «таскать каштаны» для сторонних акционеров «Каспийской нефтегазовой компании» и отдавать им часть рынка для «Газпрома» неприемлемо.
Более реалистично выглядят поставки газа с Хвалынского на восток. В самом деле, производство газа в РК начнет снижаться с 2015 года примерно на 1-2 млрд. м3 в год, внутреннее потребление продолжит рост по 0,3-0,7 млрд., так что в 2020-му ресурсы для экспорта у Казахстана сократятся до 1,9 млрд. м3 (с млрд. в 2014-м). То есть через 5 лет у Казахстана не будет хватать метана не только для экспорта, но, возможно, и для самообеспечения. Такое положение будет, по собственному казахстанскому прогнозу, перманентно ухудшаться до 2030 года...
В данной ситуации естественным вариантом выглядит строительство газопровода от Хвалынского до казахстанской ГКС Бейнеу или до магистрали САЦ-3. Оба эти транспортных объекта должны быть соединены в 2017 году с веткой Бозой-Шимкент, связанной с действующим Трансазиатским газопроводом в Китай. Но кроме газопровода потребуется еще построить и мощности по подготовке газа, что снижает вероятность реализации такого сценария.
«НЕФТЬ и КАПИТАЛ», №11, 2015г.
8.«Газпром нефть» ввела на Приразломном вторую добывающую скважину
«Газпром нефть» ввела в эксплуатацию на Приразломном месторождении вторую добывающую скважину, дебит которой составит 1,8 тыс. т/сут. Длина новой скважины — более 4,5 тыс. м, бурение вела компания «Газпром бурение».
После запуска скважины объем добываемой нефти в 2015 году увеличится более чем в два раза по сравнению с 2014 годом, когда на Приразломном было добыто 300 тыс. т нефти.
Приразломное нефтяное месторождение расположено в Печорском море в 60 км от берега. Извлекаемые запасы нефти превышают 70 млн. т. Лицензия на разработку Приразломного месторождения принадлежит компании «Газпром нефть шельф», которая является дочерним обществом «Газпром нефти».
«Oil&Gas Journal Russia», №09, 2015г.
9.«Газпром нефть» и «СИБУР» ввели в эксплуатацию Южно-Приобский ГПЗ
«Газпром нефть» и «СИБУР» ввели в эксплуатацию новый Южно-Приобский газоперерабатывающий завод. Запуск состоялся 3 сентября в Ханты- Мансийском автономном округе. Мощность переработки Южно - Приобского ГПЗ составит 900 млн. м3/г попутного нефтяного газа (ПНГ). Коэффициент извлечения целевых компонентов на ГПЗ превысит 95%, что соответствует современным мировым требованиям.
Южно-Приобский ГПЗ спроектирован НИПИГАЗом, ведущим российским центром по инжинирингу и управлению строительством предприятий нефтегазоперерабатывающей и нефтехимической отраслей. Завод построен по новейшим технологиям, с соблюдением всех требований в области производственной безопасности и охраны окружающей среды и с привлечением российских подрядных организаций.
Южно-Приобский ГПЗ станет одним из составных элементов развития Западно-Сибирского нефтехимического кластера, предусмотренного государственным Планом развития газо- и нефтехимии России на период до 2030 года.
«Oil&Gas Journal Russia», №09, 2015г.
10.Открыто крупнейшее месторождение газа на шельфе Египта
Итальянская Eniзаявила об обнаружении самого крупного газового месторождения в Средиземном море. Согласно заявлению, их открытие является «супергигантским». Оно находится у побережья Египта.
Потенциал нового месторождения Zohrплощадью около 100 км2 может составить до 850 млрд. м3 газа, сообщает РИА Новости. «Zohrявляется крупнейшим месторождением газа, когда-либо открытым в Египте и в Средиземном море», — подчеркивает Eni. В заявлении компании также отмечается, что ее глава Клаудио Дескальци уже отправился в Каир, чтобы проинформировать об открытии президента Египта. Также глава Eniобсудит открытие с премьер-министром страны и с министром нефти и минеральных ресурсов.
«Когда супергигантское месторождение будет разработано, оно сможет удовлетворять спрос Египта на природный газ в течение нескольких десятилетий», — заключает Eni.
«Oil&Gas Journal Russia», №09, 2015г.
11.2016 год - год качества в строительстве
Одним из основных путей к повышению эффективности компаний любого уровня ответственности и любого направления производственной деятельности, как на российском, так и на зарубежном рынках является система управления качеством.
ОАО «АК «Транснефть», являясь крупнейшей в мире трубопроводной компанией, уделяет особое внимание вопросам разработки и внедрения корпоративных механизмов управления качеством оказываемых услуг с целью обеспечения эффективной, безопасной эксплуатации и устойчивого развития системы магистральных трубопроводов.
Сформированная ОАО «АК «Транснефть» нормативная база охватывает все аспекты деятельности Компании. Номенклатура нормативных документов, устанавливающих требования к процедурам выполнения, контроля качества и совершенствования различных видов работ, насчитывает более 400 стандартов организации, в том числе по направлениям выполнения работ: при подготовке проектной документации и выполнении инженерных изысканий, экспертизе документации, производстве строительно-монтажных работ, их приемке, качеству изготавливаемых материалов и оборудования.
С целью разработки и внедрения современных методов управления, повышения конкурентоспособности и эффективности деятельности Компании в области строительномонтажных работ, а также развития культуры качества работ в области строительства, в соответствии с требованиями межгосударственного стандарта ГОСТ ISO9001:2011 «Системы менеджмента качества. Требования» и национального стандарта Российской Федерации ГОСТ Р 55048-2012 «Системы менеджмента качества. Особые требования по применению ГОСТ Р ИСО 9001-2008 в строительстве» Президентом ОАО «АК «Транснефть» подписан приказ №204 от 29.10.2015 о разработке и внедрении в ОАО «АК «Транснефть» и ОСТ системы менеджмента качества строительства (СМКС).
Данный приказ предусматривает поэтапное внедрение в ОАО «АК «Транснефть» и ОСТ системы менеджмента качества в строительстве с подготовкой следующих основополагающих документов:
-политики в области качества строительства;
-соглашений о качестве работ в области строительства между ОАО «АК «Транснефть» и ОСТ;
-руководства по качеству и т.д.
Основным вектором, направленным на изменение подхода к качественному выполнению строительно-монтажных работ на объектах Компании, должно стать формирование культуры строительного производства. Производить работы качественно, а не контролировать качество результата, когда работа уже выполнена, - таков базовый принцип, объявленный руководством ОАО «АК «Транснефть».
2016 год объявлен в приказе «Годом качества в строительстве». При этом качество выполнения работ признано высшим и неизменным приоритетом при выполнении строительно-монтажных работ.
Руководители структурных подразделений ОАО «АК «Транснефть» и генеральные директора ОСТ будут выполнять ключевую роль по внедрению и безусловному выполнению планируемых работ по развитию СМКС.
В течение всего 2016 года «ТТН» будет информировать читателей о том, как разрабатывается и внедряется в ОАО «АК «Транснефть» система менеджмента качества строительства.
«Трубопроводный транспорт нефти», №11, 2015г.
12.Взгляд в завтрашний день
В октябре 2015г. в Москве состоялось расширенное совещание Совета потребителей по вопросам деятельности ОАО «АК «Транснефть». Его участники рассмотрели вопросы дальнейшего развития трубопроводной системы компании. В совещании приняли участие представители Министерства энергетики РФ, ФАС РФ, ТПП России, нефтяных компаний, научных организаций, ведущие отраслевые эксперты. ОАО «АК «Транснефть» представляли первый вице-президент компании Максим Гришанин, вице-президент Павел Ревель-Муроз, заместитель вице-президента — директор департамента транспорта, учета и качества нефтепродуктов Владимир Назаров, заместитель вице-президента — директор департамента экономики Павел Сериков.
Новая стратегия
В своем докладе первый вице-президент компании Максим Гришанин подчеркнул, в частности, что «Транснефть» после 2020 года сконцентрируется на вопросах управления качества нефти в трубопроводах и повышения гибкости системы.
— К 2020 году мы завершим наши основные инвестпроекты, — пояснил он. — На востоке к этому времени «Транснефть» закончит основную фазу расширения нефтепровода Восточная Сибирь — Тихий океан (ВСТО-1 и ВСТО-2), завершит строительство магистралей Заполярье — Пурпе и Куюмба — Тайшет.
Ключевую роль на восточном направлении сейчас играет порт Козьмино. Изначально он проектировался на перевалку 30 млн. т, в этом году будет перекачано нефти больше проектного объема, а в следующем запланировано перевалить уже 31 млн. т. Очередные дноуглубительные работы дадут возможность принимать танкеры еще большего водоизмещения.
С завершением восточных инфраструктурных инвестиционных проектов система станет сбалансированной.
— Наши усилия будут сосредоточены на увеличении возможностей направлять потоки на те направления, которые станут востребованы потребителями, — отметил Максим Гришанин. — Миссия «Транснефти» — предоставлять качественную инфраструктурную услугу всем участникам рынка.
Первый вице-президент компании озвучил прогноз ОАО «АК «Транснефть» по добыче нефти, согласно которому к 2020 году этот показатель практически сохранится на уровне 520 — 525 млн. т. При этом объем транспортировки сырья по магистральным трубопроводам возрастет ориентировочно с 479 до 487 млн. т.
— Прием нефти новых месторождений обеспечат магистрали Заполярье — Пурпе и Куюмба — Тайшет. Увеличение транспортировки сырья также будет обеспечено за счет расширения мощностей трубопроводной системы ВСТО и отвода в направлении КНР, — сказал он.
Немаловажной задачей Максим Гришанин назвал сохранение статуса Российской Федерации как страны, обеспечивающей транзитные поставки углеводородов. «Транснефть» со своей стороны создает все необходимые условия для увеличения объемов транспортировки нефти в сопредельные государства.
— Необходимо постоянно заниматься поддержкой этого статуса. Мы всячески будем поддерживать конкурентоспособность наших портов и экспортных направлений, — заявил первый вице-президент.
На высокую серу есть управа
— Вопросы управления качеством нефти, — обратил особое внимание Максим Гришанин, — будут определять возможности «Транснефти» в части капиталовложений в ближайшие пять — семь лет.
По его словам, проблема качества нефти требует немедленного решения.
— На фоне стабильной сдачи малосернистого и сернистого сырья резко увеличивается сдача нефти с высоким содержанием серы, — подчеркнул первый вице-президент компании.
Это означает, отметил он, что возможности «Транснефти» в управлении качеством нефти на западном экспортном направлении становятся ограниченными. Именно поэтому предусматривается выделение высокосернистого направления в порт Усть-Луга. При этом перспективный проект по выделению отдельного потока — наиболее оптимальное решение для Российской Федерации.
— Нам для этого практически ничего не надо, — сделал акцент Максим Гришанин. — Выделяется отдельная ветка Балтийской трубопроводной системы в так называемый высокосернистый поток. Не нужно практически никаких инвестиций. Все мероприятия без труда можно включить в программы технического перевооружения и текущего ремонта. Не стоит пугаться и названия «высокосернистый поток». Сырье с уровнем содержания серы в пределах 2,2 — 2,25% — это дубайский сорт нефти!
Вместе с тем, по его словам, для стабилизации качества нефти в системе АК «Транснефть» запущен в эксплуатацию проект реконструкции магистральных нефтепроводов Туймазы — Омск — Новосибирск (ТОН-1 и ТОН-2), предназначенный для транспортировки высокосернистой нефти в восточном направлении. Компания также приступила к реализации проекта по строительству перемычки Нижневартовск — Александровское мощностью 18 млн. т, которое планируется реализовать в 2018 году. Осуществляется реконструкция нефтеперекачивающих станций (НПС) в Тихорецке, Самаре, Горьком, Альметьевске, Перми, Самотлоре, Омске, Сургуте, Александровском и оснащение их системами компаундирования.
Добывающая компания профинансирует расширение к 2018 году нефтепровода Ухта — Ярославль для приема тяжелых высоковязких сортов нефти с Ярегского месторождения. Еще один проект — реконструкция объектов ТОН-2 для обеспечения поставок сырья в Казахстан. Уже в этом году совершаются пробные поставки, которые необходимы для увеличения переработки на Павлодарском заводе.
До сих пор мы соединяли потоки нефти разного качества, как хозяйка варит суп — добавит соли, перемешает, попробует, — образно описал сложный технологический процесс Максим Гришанин. — Теперь мы создаем современный автоматизированный комплекс управления смешением нефти нужного качества.
Создана и автоматизированная оперативная система учета нефти. Ее уже внедрили в двух дочерних обществах компании. До 2020 года реконструкции подлежат 74 объекта. Это самая масштабная в истории «Транснефти» программа по переоснащению системы станциями узлов учета.
— Все эти мероприятия позволят забыть о проблеме качества нефти на ближайшие двадцать лет, — резюмировал Гришанин.
Нефтепродукты - в зоне особого внимания
Говоря об исполнении долгосрочной программы развития компании, Максим Гришанин особое внимание уделил продуктопроводной системе. Не секрет, что инфраструктура магистральных нефтепродуктопроводов (МНПП) недостаточно развита. Например, в США доля светлых продуктов в суммарном грузообороте трубопроводного транспорта составляет 51%, а в России — лишь 3%.
— К 2020 году необходимо существенно, а именно на 80%, увеличить транспортировку нефтепродуктов, развить существующие и новые экспортные направления, — подчеркнул первый вице-президент компании. — К 2020 году, как ожидается, мы примем в трубу на 25 млн. тонн нефтепродуктов больше. Увеличение будет достигнуто на фоне завершения реконструкции нефтеперерабатывающих заводов (НПЗ) России с учетом внедрения высокосернистого потока, перехода крупных НПЗ к выпуску топлива «Евро-5» и экономического отмирания мини-НПЗ.
Теме развития МНПП был посвящен и подробный доклад заместителя вице-президента — директора департамента транспорта, учета и качества нефтепродуктов ОАО «АК «Транснефть» Владимира Назарова. Касаясь проекта «Юг», он сообщил, что нефтяные компании подтвердили для него ресурсную базу в объеме 11 млн. т в год. Основой развития магистралей продуктопроводной системы станет перепрофилирование нефтяных трубопроводов на некоторых направлениях под транспортировку нефтепродуктов. Другой масштабный инвестпроект — нефтепродуктопровод «Север».
— К 2020 году объемы транспортировки по системе «Север» увеличатся до 25 млн. т. Ресурсная база проекта подтверждена, и рынок свидетельствует, что данное направление будет экономически эффективным и для добывающих компаний, и для «Транснефти», — заявил Владимир Назаров.
Он также подробно рассказал о проекте расширения поставок нефтепродуктов для обеспечения потребностей Московского региона и столичного авиационного узла.
В результате его реализации в регион будет транспортироваться более 14 млн. т нефтепродуктов: бензина, дизельного и авиационного топлива.
— Наша стратегия не ограничивается 2020 годом, — сообщил Назаров. — Мы смотрим на перспективу. Видим, что есть еще дополнительная ресурсная база с возможностью подключения Саратовского и Орского НПЗ. Рассматриваем проект увеличения приема дизельного топлива с Пермского НПЗ путем строительства продуктопровода Андреевка — Альметьевск. Это позволит переориентировать наши грузопотоки и увеличить ресурсную базу дизельного топлива.
Подводя итоги совещания, председатель Совета потребителей Юрий Шафраник отметил, что АК «Транснефть» успешно справляется со своими задачами. И подтвердил, что всестороннее обсуждение с привлечением потребителей услуг компании и широкого круга общественности имеет положительное влияние на развитие всей нефтяной промышленности.
Беседовал Вячеслав Степовой,
«Трубопроводный транспорт нефти», №11, 2015г.
13.Антон Инюцин: «Многим в стране и за рубежом есть чему поучиться у «Транснефти»
Антон Юрьевич, недавно состоялось четвертое заседание совета правления Международной Ассоциации транспортировщиков нефти. На нем было принято решение о вхождении в состав участников ассоциации АО «КазТрансОйл», достигнута договоренность о том, чтобы пригласить нефтяные компании Китая, Бразилии и Мексики. Каковы, на Ваш взгляд, перспективы этого международного трубопроводного клуба?
На мировом рынке уже много лет успешно работают объединения импортеров и экспортеров углеводородов. Нефтетранспортным компаниям тоже необходимо координировать усилия, чтобы создавать условия для эффективного развития своих предприятий, для укрепления стабильности международного нефтяного рынка. Поэтому создание подобного клуба выглядит вполне логичным и своевременным.
Очень важно, что на ассоциацию «есть спрос» — присоединяются новые члены, расширяется география участников. Еще в апреле этого года в ассоциации было только четыре полноправных участника, а сейчас их уже шесть. Динамика, учитывая традиционную консервативность трубопроводных компаний, очень хорошая.
За деятельностью нового международного клуба наблюдают трубопроводные компании Германии, Польши, Азербайджана, Балканских стран. По количеству заинтересованных стран, которые еще не приняли решения об участии в ассоциации, чувствуется большой потенциал этой идеи. Важен и тот факт, что география, судя по всему, не ограничится европейским направлением, а обещает стать действительно мировой.
На начальном этапе одним из ключевых направлений работы ассоциации стало взаимодействие в вопросах стандартизации, обмен опытом по увеличению эффективности перекачки, что в том числе позволит компаниям - участницам повысить конкурентоспособность. В будущем члены клуба могли бы сосредоточиться на проведении бенчмаркинга и оценки рисков.
Также важно отметить, что члены ассоциации уделяют внимание и вопросам энергоэффективности. В этом году членами ассоциации по предложению ОАО «АК «Транснефть» было принято решение о создании рабочей группы по энергоэффективности на базе ООО «НИИ Транснефть».
Одна из важнейших задач Евразийского экономического союза - формирование к 2025 году
общих рынков нефти и нефтепродуктов. Как это скажется на России и наших партнерах?
С одной стороны, участники Союза смогут не только снизить негативные последствия глобальной нестабильности, но и активно позиционировать себя на внешних рынках.
С другой — повысится конкуренция между компаниями — участниками общего рынка нефти и нефтепродуктов самого ЕАЭС, что в конечном счете положительно скажется на всей нефтяной отрасли. Евразийский экономический союз обладает мощным потенциалом, который необходимо максимально эффективно использовать.
Формирование новых независимых международных институтов становится трендом сотрудничества стран с возрастающей ролью в мировой экономике. Насколько важны такие процессы? Какие существующие удачные примеры Вы бы отметили?
В последнее время в области мировых финансов активно обсуждается идея создания независимых от политических предпочтений рейтинговых агентств. К ней можно отнести создание двустороннего российско-китайского рейтингового агентства либо многосторонних — в рамках БРИКС и ШОС.
Создается Азиатский банк инфраструктурных инвестиций, который также может дополнить существующую международную финансовую архитектуру. Возникает необходимость в формировании позиции, независимой от политической воли крупных государств или экономических интересов крупнейших корпораций.
Энергетическая сфера играет огромную роль в жизни планеты и экономическом развитии стран. Поэтому создание подобных структур целесообразно и в этой области.
В условиях высокой волатильности мировых цен на энергоресурсы, расширяющейся практики нарушения международного права, применения мер ограничения, введения санкций в этом секторе лидеры стран БРИКС отметили необходимость углубления и институционализации энергетического сотрудничества в рамках своего объединения.
БРИКС — молодой альянс, но он уже смог зарекомендовать себя как существенный конструктивный элемент изменяющейся мировой архитектуры. За короткое время своего существования он многого достиг, поднявшись в политическом и экспертном мнении ведущих экономик мира. Подобные международные организации играют не последнюю роль в обеспечении мировой энергетической безопасности.
Будут ли корректироваться энергетические планы России в связи с возможным резким разворотом на Восток?
Прежде всего, хотел бы отметить, что речь идет о долгосрочной стратегии расширения
бизнеса, и здесь Восток — один из приоритетов. Уже в Энергетической стратегии России на период до 2030 года, утвержденной в 2009 году, предусматривалось увеличение доли восточного направления в структуре экспорта жидких углеводородов с 8 до 22 — 25% к концу третьего этапа ее реализации.
Осуществляется диверсификация направлений вывоза нефти и нефтепродуктов. Все идет в логике, предусмотренной стратегией развития отрасли. В последнее время наблюдалась тенденция снижения экспорта сырья при наращивании экспорта нефтепродуктов. Но при снижении экспорта на традиционные рынки Европы и стран СНГ экспорт нефти в страны АТР увеличился более чем в три раза.
Завершение строительства магистралей Заполярье - Пурпе и Куюмба - Тайшет даст возможность увеличить добычу в новых регионах. Нефти станет больше, но куда она пойдет? Сможет ли Россия гибко реагировать на быстро меняющуюся в мире политическую и экономическую обстановку, диверсифицируя транспортные маршруты?
Давайте начнем с небольшого экскурса в историю вопроса. Добыча нефти с конденсатом с 2008 года — момента начала реализации Энергетической стратегии — 2030 — увеличилась почти на 8%. Началось реальное широкомасштабное освоение месторождений Восточной Сибири и Якутии.
Ввод в разработку Ванкорского, Верхнечонского, Талаканского и Северо-Талаканского месторождений обеспечил увеличение добычи в Восточной Сибири и на Дальнем Востоке более чем в четыре раза по сравнению с уровнем 2008 года. Началась разработка Приразломного месторождения, осуществлялись мероприятия по освоению других шельфовых месторождений.
За эти годы в эксплуатацию введены первая и вторая очередь трубопроводной системы ВСТО — до порта Козьмино, нефтепровод Сковородино — Мохэ — Дацин, в европейской части страны в промышленную эксплуатацию введена трубопроводная система БТС-2, что обеспечило возможность экспорта, минуя транзит по территории других стран. В новых нефтедобывающих районах создана магистраль Пурпе — Самотлор, идет строительство нефтепроводов Заполярье — Пурпе и Куюмба — Тайшет.
Ввод ВСТО в эксплуатацию позволил переориентировать часть западносибирских ресурсов на рынки Азиатско-Тихоокеанского региона, создать необходимую инфраструктуру для освоения новых месторождений Восточной Сибири и Дальнего Востока, что дало возможность нефтяным компаниям наращивать объемы добычи на существующих месторождениях и разрабатывать новые. За период с 2010 по 2015 год объем нефти, сдаваемой в ВСТО, вырос на 203%.
В результате запуска ВСТО доля Восточной Сибири и Дальнего Востока в общероссийской добыче достигла 12% и продолжает расти.
В ближайшие годы эта тенденция сохранится, и к 2025 году доля этих регионов может превысить 20%. При этом активные работы по диверсификации транспортных маршрутов позволят полностью снять риски остановки любого из экспортных направлений, а также обеспечить гибкость в выборе наиболее прибыльных направлений экспорта.
Минэнерго России, привлекая широкий круг экспертов, разрабатывает Энергетическую стратегию России до 2035 года. Каковы ее основные цели и ключевые показатели?
Особое внимание в проекте Энергостратегии до 2035 года уделено теме энергосбережения и энергоэффективности. Например, за счет применения энергосберегающих технологий почти при двойном росте внутреннего валового продукта к 2035 году потребление первичной энергии увеличится менее чем на 20%. Удельная энергоемкость ВВП снизится более чем на 50%.
Ключевая цель Энергостратегии — это прежде всего переход энергетического сектора страны через его структурную трансформацию на качественно новый уровень, обеспечивающий динамичное социально-экономическое развитие России.
Говоря о структурной трансформации, мы имеем в виду изменение качественной и возрастной структуры основных производственных фондов за счет ускоренной модернизации, увеличение доли высокопроизводительных рабочих мест, развитие рыночной конкурентной среды, а также увеличение доли продукции ТЭК с высокой степенью переработки, потребляемой как внутри страны, так и экспортируемой. Немаловажное значение имеет и повышение экологических стандартов продукции, вопросы импортозамещения.
Эти ключевые структурные изменения будут способствовать повышению инвестиционной привлекательности отрасли, переходу к энергетике нового поколения с опорой на самые передовые технологии и высокоэффективное использование как традиционных, так и других источников энергии.
«Транснефть» тоже проводит активную политику в сфере энергоэффективности. Как Вы оцениваете результаты компании?
Компания постепенно выходит на лучшие в мире показатели удельных затрат электроэнергии на тонну перекачанной нефти. Например, общая экономия от реализации энергосберегающих мероприятий ОАО «АК «Транснефть» в первом полугодии 2015 года составила 20,2 тыс. тонн условного топлива на сумму 408 млн. руб. Компания является лидером в области повышения энергоэффективности в стране.
«Транснефть» реализует политику повышения энергетической эффективности с 2009 года. На период до 2020 года разработана Программа энергосбережения и повышения энергоэффективности, которая согласована Министерством энергетики в мае текущего года.
В дальнейшем предстоит продолжить работу по снижению затрат на энергоресурсы, потребляемые на перекачку и добычу нефти, по синхронизации с нефтяниками вводов новых проектов и ритмичной работе с покупателями и портами.
Беседовал Вячеслав Степовой,
«Трубопроводный транспорт нефти», №11, 2015г.
14.Реки впадают в моря
С 2016г. АО «Транснефть-Подводсервис» возьмёт под свой контроль проведение работ по техническому диагностированию и ремонту причальных и береговых сооружений на морских терминалах компании. При этом предприятие, продолжив строительный контроль прокладки новых подводных переходов, станет заниматься и экспертизой их проектов.
Генеральный директор АО «Транснефть — Подводсервис» Александр Груздев говорит о новом направлении работы — контроле за техническим диагностированием и ремонтом, как о «серьезном, сложном и интересном».
— В настоящее время в портах работы по диагностике и ремонту портовых сооружений, находящихся под водой, выполняют подрядные организации. В целях повышения качества указанных работ и, как следствие, повышения уровня безопасности эксплуатации портовых сооружений компанией принято решение о проведении контроля за указанными работами силами специалистов «Подводсервиса». Наш опыт позволит нам освоить такую работу в портах, — поясняет он.
Впечатляет и фронт работ, и их география, и, конечно, груз ответственности, который предстоит принять на свои плечи подводникам.
— Проехали от Черного моря до Тихого океана, посмотрели причальные сооружения в Новороссийске, в порту Козьмино, — рассказывает главный инженер АО «Транснефть — Подводсервис» Сергей Самойленко. — До этого побывали на Балтике, нетерминалах «Транснефти» в порту Приморск. Материалов собрали очень много.
Надо все посмотреть, разобрать, обдумать.
Специалисты «Подводсервиса» с начала августа вели контроль за проведением дноуглубительных работ причала № 10 в порту Приморск.
В октябре под надзором наших специалистов будут выполняться работы по строительству подходной дамбы второго причала в порту Козьмино.
Тем временем в главном офисе предприятия в Нижнем Новгороде полным ходом идет разработка необходимых мероприятий, которые будут представлены на утверждение в компанию. Предстоит определить структуру, подготовить нормативную документацию, критерии обследований, методику.
Контроль и экспертиза
Пока выстраивается будущая стратегия контроля за выполнением работ на морских терминалах, «Подводсервис» продолжает заниматься привычной работой. Предприятие участвует во всех инвестиционных проектах компании, осуществляя строительный контроль при прокладке подводных переходов магистральных трубопроводов (ППМТ). «Куюмба — Тайшет», «Заполярье — Пурпе», расширение «ТС ВСТО» — все знаковые проекты проверены подводниками. Строительный контроль охватывает весь цикл подводно-технических работ. Он ведется на каждом этапе — от разработки траншеи до ее засыпки. После завершения разработки геодезисты, гидрологи и водолазы проверяют траншею приборами и, если отклонений нет, выдают разрешение на протаскивание дюкера. После протаскивания они выполняют замеры, насколько точно легла труба на проектные отметки, дают команду на засыпку. А затем водолазы снова спускаются под воду, чтобы проверить глубину залегания трубы, а заодно и акваторию — на предмет посторонних объектов.
Этой работой заняты все подразделения АО «Транснефть — Подводсервис», в том числе Брянский и Самарский филиалы, Омский региональный центр. Самое крупное подразделение, расположенное вне Нижнего Новгорода, — Омский региональный центр, у него есть управления подводно-технических работ в Уфе, Тюмени, Томске и Нефтеюганске.
Сейчас, помимо контроля за строительством подводных переходов магистральных трубопроводов, «Подводсервис», по поручению компании, готовится взять на себя и экспертизу проектов подводных переходов. За годы работы собрана огромная база данных по гидрологии, геодезии, русловым процессам. И кому, как не подводникам, советовать проектировщикам, как улучшить проект в соответствии с происходящими процессами и свойствами тех или иных водных преград. Выявив ошибки еще на стадии проекта, можно будет избежать их на этапе строительства.
В этом году подводники освоили еще одно направление деятельности — теперь они проверяют, насколько качественно подходят дочерние общества к эксплуатации и обслуживанию подводных переходов. Сегодня инспекторы «Подводсервиса» дают оценку техническому состоянию ППМТ по тринадцати параметрам. Кроме регламентных работ, выполненных непосредственно на трубопроводе, проверяется все — электрика, телемеханика, камера СОД, высоковольтные линии.
Новый год на болоте
Строительно-монтажные работы — наиболее сложный и трудозатратный вид деятельности «Подводсервиса». Это вотчина службы подводно-технических работ (СПТР).
— Основная наша работа — устранение дефектов в рамках программы технического перевооружения, реконструкции и капитального ремонта (ТПРиКР), — рассказывает заместитель начальника СПТР Алексей Воронцов. — Работаем в тесном контакте с перекачивающими предприятиями, подстраиваясь под их графики. Год, как правило, начинаем на болотах, и весь первый квартал мы в них проводим, а летом уже выезжаем на большие реки.
Базируется СПТР в Нижнем Новгороде, но ездят ее сотрудники по всей стране. В службе пять участков. На каждом — постоянная водолазная станция. Три сварочно-монтажные бригады выезжают на участки для монтажа муфт. Из двенадцати месяцев восемь они проводят в командировках, практически непрерывно переезжая с объекта на объект. Объем и фронт работ увеличиваются с каждым годом. Этому в немалой степени поспособствовала новая герметизирующая камера — ГК-25, созданная в результате реализации опытно-конструкторской работы в рамках выполнения «Сводного плана НИОКР ОАО «АК «Транснефть». Она позволяет устранять дефекты на глубине до 25 метров, протяженностью до 11 метров. Летом прошлого года камера впервые была включена в производственный процесс и с тех пор работает практически без перерыва. Очередь на ее использование расписана на год вперед.
В режиме скорой помощи
Еще одна функция «Подводсервиса» — ликвидация аварийных дефектов трубопровода на подводных переходах. Основная нагрузка здесь тоже ложится на СПТР. Средств на обеспечение безопасности компания не жалеет. Пример тому — муфта ремонтная самогерметизирующаяся (МРС). Это морская технология устранения аварий, которую подводники решили распространить на реки. Первые ее образцы были закуплены и испытаны еще три года назад. Теперь в Нижнем Новгороде на площадке «Подводсервиса» хранится целый парк муфт, которые можно использовать на трубах всех существующих в системе диаметров.
— Общие технические требования под эти муфты мы составляли вместе с «Диасканом», — вспоминает Александр Груздев. — Усовершенствований сделали много. Впервые подобные муфты произведены
диаметром более 720 мм. Зона заделки дефекта такой муфты составляет два метра, а у муфт диаметром 1020 и более — три метра (у серийных, кстати, один метр). Муфты могут исправлять исходную геометрию трубы в месте дефекта. Для этого их оснастили фиксаторами-деовализаторами, которые действуют по принципу мощных гидравлических тисков. И что очень важно — оборудование многоразовое. То есть после того, как муфта выполнила свою функцию и на подводном трубопроводе выполнен постоянный метод ремонта, ее можно демонтировать, провести техническое обслуживание и отправить обратно на хранение.
Технология применяется для скорейшего устранения аварии в первую очередь на однониточных подводных переходах, авария на которых грозит полной остановкой перекачки. Монтаж муфты производится в полтора-два раза быстрее ремонта с применением герметизирующих камер, а при сквозном дефекте делает ее незаменимой.
При этом она полностью восстанавливает несущую способность трубы. Для оперативного взаимодействия АО «Транснефть — Подводсервис» и ОСТ по доставке муфты к месту ее установки разработаны специальные маршруты, причем для каждого перехода, где они могут понадобиться. Также разработаны мероприятия по монтажу МРС, в которых просчитано все: от разработки подводного котлована до времени доставки муфты и ее установки. Предельное время ликвидации дефекта — 72 часа.
В скором времени подводникам должна помочь еще одна новая разработка «Подводсервиса» — монтажная площадка, которая с привлечением средств АО «Транснефть — Приволга» изготавливается на одном из тюменских судостроительных заводов.
— Это будет хорошим подспорьем нам не только при ликвидации аварийных ситуаций, но и в текущей работе, — говорит Алексей Воронцов. — С площадки можно работать как на большой воде, так и на заболоченных участках даже в межсезонье. Это плавающий комплекс, состоящий из нескольких модулей. Монтажный модуль, на котором размещены механизмы большой грузоподъемности, — до тридцати тонн. Модуль обеспечения, на котором размещены дизель-генератор, обеспечивающий электроэнергией все механизмы, и контейнер с водолазным оборудованием.
С этого модуля осуществляются водолазные спуски и выполняются все подводно-технические работы. Транспортный модуль предназначен для транспортировки ремонтных конструкций и приспособлений — гермокамер, МРС и другого оборудования — к месту производства работ. Буксир предназначен для буксирования вышеперечисленных модулей и доставки людей. Каждый модуль разборный, состоит из понтонов. Такая конструкция позволяет оперативно перебрасывать монтажную площадку автомобильным и другими видами транспорта без оформления специальных разрешений по габаритам и массе к месту производства работ.
Универсальный водолаз
Основа «Подводсервиса» — водолазная служба: 18 водолазных станций, 70 подводников. Все они обеспечены самым современным основным и вспомогательным оборудованием, новые закупки делают каждый год. Бессменный руководитель службы на протяжении долгих лет — Сергей Вальченко. В системе «Транснефти» он уже 30 лет, вся жизнь — сплошная командировка. Застать его в кабинете в Нижнем практически невозможно, да мы и не надеялись. Встречаемся на обследовании подводного перехода Куйбышев — Брянск, недалеко от Самары.
Радушный хозяин Вальченко понимающе улыбается. За шесть лет, которые прошли с тех пор, как мы познакомились, он, кажется, совсем не изменился: все так же бородат, деловит — образец серьезности, если бы не хитроватый прищур смеющихся глаз. А вот дел у главного водолаза стало явно больше.
— Объем работы увеличился, да и территория обслуживания тоже, — говорит Сергей Вальченко. — Прибавились продуктопроводы. Первое время с ними мороки много было — до нас ведь никто за ними особенно не следил. Сейчас наводим порядок.
Водолазы, по его словам, настоящие универсалы. Могут работать на любом направлении, будь то диагностика, стройнадзор или строительномонтажные работы. Высокий уровень профессионализма достигается постоянной подготовкой и повышением квалификации с ежегодной проверкой знаний. Сотрудники службы, которые сами каждый год проходят аттестацию в Санкт-Петербургской школе водолазов, могут аттестовать и обучать своих подопечных.
— Мы обучили водолазному делу и рабочих, которые работают в гермокамерах, чтобы они умели ориентироваться в любой ситуации, — говорит начальник службы. — Безопасность у нас на первом месте.
Водолазы теперь не привязаны к определенным партиям, могут работать на разных участках. И ездят не партиями, а бригадами. Например, приехали геодезисты и гидрологи, отработали и по необходимости вызывают водолазов. Такая система намного удобней, экономит время и затраты.
— Мы стали гораздо меньше спускаться на обследование просто потому, что современные приборы могут многое видеть и с поверхности, — объясняет Вальченко. — И только когда возникает какой-то вопрос, подключается водолаз. Но командировок все равно много. За прошлый год посчитал: дома был четыре месяца и два дня.
Каждому по паспорту
Облегчает жизнь «Подводсервису» и еще одна инновация. Это автоматизированная информационно-аналитическая система контроля технического состояния подводных переходов магистральных нефтепроводов и нефтепродуктопроводов (АИСПП), разработанная в результате реализации опытно-конструкторской работы в рамках выполнения «Сводного плана НИОКР ОАО «АК «Транснефть» при непосредственном участии самих подводников.
— Мы собрали полную базу данных подводных переходов трубопроводной системы АК «Транснефть» и оформили на каждый переход свой паспорт, — рассказывает Сергей Самойленко. — Сегодня все паспорта ведутся в электронном формате.
В них вносится вся информация по любым действиям на переходе.
Пока у АИСПП в основном контрольная функция, но подводники продолжают ее совершенствовать.
— Мы хотим, чтобы этот продукт был установлен на планшетных компьютерах наших сотрудников, работающих на местах и осуществляющих экспертную оценку технического состояния подводных переходов, — продолжает Самойленко. — Когда это случится, мы сможем полностью уйти от бумажных донесений.
Тогда действительно все будет происходить в режиме реального времени: сотрудник произвел проверку и тут же заполнил электронные формы документов, синхронизировавшись с центральной системой.
— Сегодня лишь с десяток подводных переходов не имеют гарантийного срока, который мы выдаем после каждой проверки, диагностики или строительно-монтажных работ, — говорит Александр Груздев. — Это в основном трубопроводы, сваренные еще в советское время с отступлениями от существующих норм. Самые распространенные из них — трубопроводы с подкладными кольцами. Но компания планово меняет эти трубы, и скоро их не останется совсем.
Вадим Оноприюк,«Трубопроводный транспорт нефти», №10, 2015г.
15.Роль и значение малотоннажного производства сжиженного природного газа для Российской Федерации
Малотоннажное производство сжиженного природного газа (СПГ) занимает значительное место в структуре мировой индустрии СПГ, однако в России его развитие находится на начальном этапе. В статье проводится анализ роли малотоннажного СПГ в мировой энергетике и рассматриваются его перспективы в Российской Федерации. Показана роль СПГ в покрытии пикового спроса на природный газ, газификации удаленных регионов, монетизации малых и средних месторождений природного газа, реализации проектов плавучих заводов СПГ, утилизации угольного метана и попутного нефтяного газа и применении в качестве моторного топлива для различных видов транспорта и техники. Сделаны выводы о значении малотоннажного СПГ для РФ как фактора надежности энергообеспечения регионов, роста жизненного уровня населения, оздоровления экологии, повышения энергобезопасности, а также обеспечения национальной безопасности Российской Федерации, особенно в районах Арктики.
Сжиженный природный газ (СПГ) получают на заводах, производительность которых варьируется от нескольких тысяч до нескольких десятков миллионов тонн в год. В зависимости от производительности различают:
— крупнотоннажные заводы с производительностью свыше 3 млн. т СПГ в год;
— среднетоннажные заводы с производительностью от 1 млн. до 3 млн. т СПГ в год;
— малотоннажные с производительностью менее 1 млн. т СПГ в год.
Основное мировое производство СПГ сосредоточено на крупнотоннажных заводах, назначение которых - поставки СПГ на мировые рынки. Средне- и малотоннажное производство СПГ нацелено на межрегиональную торговлю и на удовлетворение спроса на внутреннем рынке.
Малотоннажное производство сжиженного природного газа занимает все более значительное место в структуре мировой индустрии СПГ. Это связано в первую очередь с расширением областей применения как непосредственно природного газа, так и его жидкой формы - СПГ. Кроме того, в общей структуре мировой торговли сжиженным природным газом увеличивается доля межрегиональной торговли СПГ в малых объемах. Пример - поставки СПГ с малотоннажного завода NordicLNGв Норвегии на малотоннажный приемный терминал Nynashamnв Швеции.
За последний год снижение цен на нефть, а вслед за этим и на природный газ, сделало нерентабельной реализацию целого ряда проектов крупнотоннажных заводов СПГ. Самый дорогой рынок - Азиатско-Тихоокеанский - просел в 1,5 раза: цены на СПГ в Японии с 15,75 долл. за миллион британских тепловых единиц - MMBtuв 2014г. (что соответствует 805,61 долл/т СПГ или 630 долл/1000 м3 газа) упали в начале 2015 г. до 9-10 долл. (что соответствует 460,35- 511,5 долл/т СПГ или 360-400 долл/1000 м3 газа). Приостановлены проекты в Австралии, США, Канаде и других странах.
Наличие крупных месторождений газа и желание добывающих компаний любыми средствами вовлечь их в разработку вынуждает менеджмент компаний пересматривать стратегию и искать решения, снижающие финансовые риски. Так, для добывающих компаний в условиях низких цен на природный газ все более привлекательными становятся проекты малотоннажных заводов СПГ. Для этого существует несколько причин.
Во-первых, капитальные вложения в малотоннажное производство СПГ в абсолютном исчислении значительно меньше, чем в крупнотоннажный завод. Строительство большого числа малотоннажных установок в Китае продемонстрировало более низкие значения удельных капитальных затрат: 500 долл/т производимого СПГ по сравнению с 1500 долл., типичных для крупнотоннажного завода. Следовательно, для малотоннажного проекта более реально получить финансирование.
Во-вторых, срок строительства малотоннажного завода меньше, чем крупнотоннажного. Установку СПГ производительностью до 1 млн. т/год можно построить за 1 -3 года, в то время как средний срок строительства крупнотоннажного завода СПГ составляет 5 лет.
В-третьих, у малотоннажных проектов более короткий срок окупаемости. По данным аналитиков компании BTIG(Нью-Йорк), проект стоимостью 2,5 млрд. долл. может окупиться за 3-5 лет, тогда как срок окупаемости проекта в 60 млрд. долл. может составить 12-15 лет.
Наряду с преимуществами, которые появляются у малотоннажного производства СПГ, особенно в условиях кризиса, перед средне- и малотоннажным производством сжиженного природного газа в мировой энергетике стоит целый ряд задач, о которых следует поговорить подробно.
Покрытие пикового спроса на природный газ
Исторически малотоннажное производство СПГ возникло в форме установок для покрытия пикового спроса на природный газ (PeakShavingPlants). Неравномерность потребления природного газа в течение года вызывает проблемы временного хранения излишков газа в период низкого спроса и нехватки газа в период высокого спроса. Проблему временного хранения излишков газа частично решают подземные хранилища, куда природный газ закачивают под большим давлением. Но они не всегда решают проблему пикового спроса на газ, когда объемы потребления возрастают в несколько раз по сравнению со среднегодовым значением. Такие всплески характерны для особо холодных зимних дней, когда требуется больше тепловой и электрической энергии для социальной и производственной сферы, и особо жарких летних дней, когда возрастает нагрузка на электросети из-за повсеместного использования установок для охлаждения различного назначения (жилые, производственные и другие помещения, хранение продуктов питания и т. д.).
СПГ обладает несомненным преимуществом перед компримированным природным газом (КПГ): при сжижении объем газа уменьшается в 600 раз, тогда как при сжатии - всего в 200-250 раз. В изотермический резервуар для хранения СПГ можно закачать в 2-3 раза больше газа, чем в подземное хранилище того же объема. Задачу удовлетворения пикового спроса на газ призваны решать установки производства СПГ малой мощности, расположенные на магистральных газопроводах. В течение периода низкого спроса излишки газа поступают на сжижение и закачиваются в жидком виде в изотермические хранилища СПГ. В период высокого спроса СПГ регазифицируется и подается либо в магистральный газопровод, либо в газораспределительные сети. При этом удельные капитальные и эксплуатационные затраты производства СПГ малой и средней мощности значительно ниже (прежде всего более простая техника и технология подготовки газа, отсутствие значительных газопроводных сетей, не требуются строительство и эксплуатация скважин, более низкие тепловые и электрические расходы, значительно меньшие производственные площади и помещения и т.д.), чем строительство и эксплуатация ПХГ.
Установки для покрытия пикового спроса на природный газ отличаются малой производительностью по сжижению (до 1 млн. т/год), большими объемами хранения СПГ (до 200 тыс. м3 СПГ в одном-двух изотермических резервуарах) и большой производительностью по испарению (до 40 тыс. м3 СПГ/сут).
В России таких установок нет, но они могли бы повысить эффективность и надежность обеспечения потребителей необходимыми энергоресурсами.
Газификация регионов, удалённых от магистральных газопроводов
Газификация городов и населенных пунктов является одним из важнейших направлений социально-экономического развития регионов России, средством повышения эффективности различных отраслей промышленности и жизненного уровня населения. Замена угля и мазута более чистым источником энергии, каким является природный газ, позволяет улучшить экологическую обстановку в регионах, снизить заболеваемость населения, причиной которой являются вредные выбросы в атмосферу.
Задачу газоснабжения тех регионов, куда экономически, технически или политически невыгодно прокладывать новые трубопроводы, можно решить с помощью сжиженного природного газа. Производство СПГ в малых объемах (менее 1 млн. т/год) можно наладить, как на объектах Единой системы газоснабжения, например на газораспределительных станциях (ГРС), автомобильных газонакопительных компрессорных станциях (АГНКС), газораспределительных сетях низкого давления и т. д., так и на месторождениях природного газа, расположенных непосредственно в регионах. Вблизи потребителя строятся хранилища СПГ, откуда регазифицированный газ подается в газораспределительные сети, а далее - потребителю. Доставка СПГ с малотоннажных производственных установок в стационарные хранилища вблизи потребителей может быть организована с помощью автомобильного, железнодорожного, водного и воздушного транспорта.
Малотоннажные установки производства СПГ позволят на локальном социальном и промышленном уровне обеспечивать энергоресурсами удаленные малые города и поселки путем преобразования энергии СПГ в электрическую в дизель-генераторах или малых ТЭЦ. При этом не потребуется подводить газопроводы и электросети, сохранится состояние земельных и лесных угодий для природопользования, улучшится экология. Иными словами, малотоннажный СПГ решает задачу доступности эффективных энергоресурсов в регионах России.
Монетизация малых и средних месторождений природного газа
В мире насчитывается огромное число месторождений природного газа, разработка которых не ведется либо по причине их малых запасов, либо по причине их удаленности от основных потребителей. По приблизительным оценкам, около 1400 таких месторождений имеют запасы газа от 7 до 150 млрд. м3. Освоение таких месторождений традиционными способами является экономически невыгодным.
Как правило, такие месторождения не вовлекаются в производственно-сбытовую цепь магистральных газопроводов природного газа и крупнотоннажных заводов СПГ. Компании по экономическим соображениям вынуждены откладывать разработку малых и средних месторождений до лучших времен, ожидая новых, экономически эффективных технологий разработки и транспортировки газа, тем самым замораживая собственные активы на неопределенный срок.
Сжижение природного газа с помощью энергоэффективных технологий непосредственно на месторождении, доставка его от месторождения до рынка сбыта позволило бы вовлечь месторождение в разработку, обеспечив регион залегания углеводородов дополнительными рабочими местами, энергоресурсами, а транспорт – экологически чистым видом топлива.
Монетизация малых и средних месторождений природного газа также вносит свой вклад в газификацию труднодоступных регионов.
Для России вовлечение в разработку малых и средних месторождений природного газа также имеет стратегическое значение. Множество таких месторождений практически находятся на всей территории РФ: на Северном Кавказе, Поволжье, Крайнем Севере, в регионах Западной и Восточной Сибири и Дальнего Востока, на шельфе Арктики и др. Например, освоение северных и арктических районов, защита интересов России в Арктике требует большого количества энергоресурсов с и топлива. Отдаленность Арктики от центральных промышленных регионов порождает проблему доставки энергоресурсов и топлива, стоимость которых возрастает с увеличением расстояния. Правильное решение - не завозить энергоресурсы с Большой земли, а производить на месте, в виде СПГ, на крупно- и малотоннажных установках. Часть СПГ использовать в виде моторного топлива, а другую часть доставлять в еще более труднодоступные районы для локального производства необходимой электроэнергии. В этом случае малотоннажный СПГ решает задачу комплексного социально-экономического развития и энергобезопасности России в ее отдаленных и арктических районах.
Надо заметить, что, в отличие от дизельного топлива и мазута, сжиженный природный газ не замерзает при минусовых температурах, так как сам хранится при температуре -160-150 °С, а при разливе на земле не оставляет следов, так как испаряется без остатка. Это очень важно для сохранения ранимой экосистемы тундры и Крайнего Севера.
Реализация проектов плавучих и прибрежных заводов СПГ
Разработка шельфовых месторождений природного газа поставила перед инженерами задачу создания проектов плавучих заводов СПГ, соединяющих в себе судно с функциями добычи природного газа и завод по его сжижению. Совсем недавно появились проекты прибрежных заводов СПГ, отличающихся от плавучих заводов опорой гравитационного типа (ОГТ). Все эти проекты представляют собой суда, пришвартованные на якорь, или платформы, опирающиеся на дно моря, с расположенными на палубе установками подготовки, разделения и сжижения газа. В трюмы судна/платформы встраиваются танки для хранения СПГ и СУГ. Налив танкеров осуществляется непосредственно с судна или платформы с помощью установленной на палубе загрузочной системы (стендеров). Преимуществом плавучих и прибрежных заводов СПГ является их мобильность, а значит, возможность вовлекать в разработку все новые месторождения газа на шельфе, в том числе средне- и малодебитные.
В силу стесненности надпалубного пространства, т. е. в силу ограничения размеров технологического оборудования, производительность технологической линии не превышает 2,5-3,0 млн. т СПГ в год. То есть речь идет о том же средне- и малотоннажном производстве.
По сообщению президента Российского газового общества Павла Завального в ходе конференции «Нефть и газ Российской Арктики», начальный объем извлекаемых ресурсов природного газа на арктическом шельфе России оценивается в 69,5 трлн. м3. Поданным ведущих ученых РГУ нефти и газа им. И.М. Губкина, доказанные запасы газа только в Ямало-Гыданском регионе составляют 15-20 трлн. м3. В настоящее время разработка этих месторождений достаточно дорога и представляет большие технические трудности. Но здесь открываются возможности для применения плавучих заводов СПГ, спроектированных для арктических условий, для работы во льдах.
Арктика для России является регионом стратегического значения. В настоящее время ведется создание арктической группировки войск, возрождаются старые и строятся новые военные базы. Одной из основных проблем возобновления российского военного присутствия в Арктике является энергообеспечение объектов Министерства обороны. Наращивание военного потенциала на архипелагах Северного Ледовитого океана возможно только на основе автономного энергоснабжения за счет использования СПГ.
Добыча газа на шельфовых месторождениях Арктики, в том числе с применением плавучих заводов СПГ, внесет свой вклад в укрепление энергобезопасности и обороноспособности страны.
Сжижение метана угольных отложений (МУО) и сланцевого газа
В декабре 2014 г. была отправлена первая партия СПГ с завода QueenslandCurtisLNGв Австралии. Особенность этого завода в том, что сырьем служит метан угольных отложений, добываемый в южных и центральных районах Квинсленда. Это один из четырех проектов Австралии, предназначенных для сжижения МУО. Наряду с тремя крупнотоннажными проектами - QueenslandCurtis, Gladstoneи AustraliaPacific- пятый проект FishermanLandingLNGявляется, по сути, среднетоннажным: он будет иметь две технологические линии производительностью 1,5 млн. т СПГ в год каждая. Весь австралийский СПГ будет поставляться на азиатский рынок.
Добыча сланцевого газа в США и Канаде, послужившая отправной точкой для нескольких десятков проектов заводов по сжижению газа, может в корне изменить ситуацию на мировом рынке СПГ в случае реализации этих проектов. Если не углублятьсяв экономику данных проектов, которая становится спорной в ситуации падения цен на нефть и газ, то с технологической точки зрения завод по сжижению газа традиционных месторождений ничем не отличается от завода по сжижению сланцевого газа. Причина - схожесть составов сланцевого и традиционного природного газа.
Для нашей страны сжижение угольного метана и сланцевого газа, может быть, имеет не такое значение, как, скажем, для Австралии или Канады. Но проблема дегазации угольных месторождений остается, и решение этой проблемы может быть связано с малотоннажными процессами ожижения угольного метана. Объемы газа, добываемые, например, в Кемеровской обл., недостаточны для поставок в магистральный газопровод. Этот газ можно сжижать и в дополнение к генерации электроэнергии и использованию в качестве газомоторного топлива - КПГ использовать при автономной газификации регионов Кузбасса.
Малотоннажное производство СПГ из метана угольных пластов помогает диверсифицировать источники энергоресурсовдля регионов нашей страны.
Вариант рационального использования попутного нефтяного газа
Проблема рационального использования попутного нефтяного газа стоит в нашей стране очень остро. Крупные месторождения нефти обладают определенными запасами попутного нефтяного газа, который в настоящее время, несмотря на введенные штрафные санкции, все еще сжигается на факелах. Помимо того что в огне горят энергоресурсы и компоненты ценного химического сырья, в воздух выбрасываются вредные вещества, вызывающие тяжелые заболевания у местного населения.
Зарубежные нефтедобывающие компании используют попутный нефтяной газ для обратной закачки в пласт и повышения нефтеотдачи. Но есть другой пример: на северо-западе Китая в 2004 г. на нефтяном месторождении Tuhaбыл построен завод СПГ ShanShanпроизводительностью 0,4 млн. т/год, сжижающий попутный нефтяной газ. В результате газ, который просто сжигался, стал важным экологически чистым источником энергии для промышленных и густонаселенных регионов восточной и юго-восточной частей страны. Поставки газа осуществляются по «виртуальному газопроводу» - в криогенных автоцистернах от завода СПГ на любую приемную станцию хранения, регазификации или автозаправочную станцию, обеспечивая гибкость поставок природного газа потребителям.
Сжижение попутного нефтяного газа в нефтедобывающих регионах решает сразу несколько задач: появление дополнительных энергоресурсов в нуждающихся районах, выделение ценного химического сырья: этана, пропана и бутана (при использовании фракционирования на установках СПГ), оздоровление экологии и, как следствие последнего, укрепление здоровья населения.
Производство моторного топлива
По данным французской компании GDFSUEZ, доля транспорта в мировом потреблении энергии составляет 30 %. В свою очередь, транспортный сектор является главным источником загрязнения воздуха, а также источником парниковых газов. Причина загрязнения атмосферы - использование на транспорте нефтепродуктов: бензина, дизельного топлива, морского газойля, керосина и т. п. С выхлопными газами различных видов транспорта в атмосферу попадают оксиды азота и серы. При неполном сгорании топлива образуются угарный газ, сажа и копоть.
По данным Минприроды России, серьезность экологических проблем, связанных с загрязнением атмосферы, иллюстрируют следующие статистические данные: в 151 городе России предельно допустимая концентрация (ПДК) загрязнений воздуха превышена в 5 раз, в 87 городах ПДК превышен в 10 раз. В результате загрязнения атмосферы ухудшается здоровье населения. Так, во Франции ежегодно от загрязнения воздуха умирают около 42 тыс. чел.
Усилия экологических организаций в борьбе за чистоту атмосферы породили ряд международных документов, контролирующих выбросы с различных видов транспорта. Принятая в 1973 г., а затем многократно дополненная Международная конвенция по контролю за выбросами с судов (MARPOL) регламентирует выбросы оксидов азота, сернистых соединений и СО2 (парниковых газов). В акваториях Балтийского и Северного морей с 1 января 2015 г. содержание серы в топливе не должно превышать 0,1 %, а с 1 января 2016 г. содержание оксидов азота в выбросах двигателей должно сократиться на 80 %.
Решением экологических проблем от загрязнения атмосферы является замена нефтепродуктов на экологически чистые альтернативные виды топлива, одним из которых является СПГ.
Применение СПГ в качестве газомоторного топлива позволяет полностью исключить выбросы сернистых соединений и твердых частиц, снизить на 30-50 %выбросы диоксида углерода и на 80-90 % выбросы оксидов азота. Отсюда - рост популярности СПГ в мире как топлива для большегрузного и пассажирского автотранспорта, морских и речных судов, летательных аппаратов. Отсюда - разработка крупных международных проектов строительства сети крио-АЗС (автозаправочные станции, отпускающие СПГ). В Европе в мае 2013 г. стартовал проект LNGBlueCorridors, предусматривающий строительство крио-АЗС вдоль четырех маршрутов, связывающих север и юг, запад и восток Европы, а также расположенных вдоль побережья Атлантики и Средиземного моря. Еще одним примером может служить стремительно развивающаяся экономика Китая, где насчитывается уже более 400 крио-АЗС.
Тестовые испытания большегрузных автомобилей, таких как КАМАЗ, Volvo, IVECO, продемонстрировали эффективность и экономичность СПГ. Автономность пробега на одной заправке топливного бака (500-550 л) составляет в среднем 600 км. Стоимость СПГ в 2 раза ниже стоимости дизельного топлива, а 1 л дизельного топлива дает такой же пробег, как 1,8 л СПГ.
В России необходимо наращивать работу по внедрению СПГ на транспорте. Но основным препятствием для перевода транспортных средств на СПГ является отсутствие сети крио-АЗС. Нужна заправочная инфраструктура: на первом этапе - вдоль трасс с наибольшим грузо- и пассажиропотоком, на втором - на второстепенных трассах.
Для перевода российского флота на СПГ необходима мощная береговая инфраструктура, включающая малотоннажные установки производства СПГ, хранилища, специализированные причалы. Отсутствие законодательной базы и нормативно-технических регламентов служит сдерживающим фактором развития береговой инфраструктуры объектов СПГ, строительства новых судов с метановой топливной системой. Поданным ЦНИИМФ, ужесточение требований к уровню вредных выбросов может вывести значительную часть российского флота за рамки стандартов, установленных Конвенцией МАРПОЛ.
Производство СПГ для применения в качестве моторного топлива на транспорте ведет к снижению выбросов в атмосферу, оздоровлению населения, повышению эффективности и экономичности использования различных видов транспорта, а также к сохранению присутствия российских судов на Балтике и в других акваториях Мирового океана.
Е.Б. Федорова, В. Б. Мельников, РГУ нефти и газа им. И. М. Губкина,
РФ, Москва, «Газовая промышленность», №08, 2015г.
16.Строить и надеяться
Глава России Владимир Путин в режиме видеоконференции разрешил начать строительство газопровода «Ухта-Торжок-2». Труба проектной мощностью 45 млрд. м3 газа в год и протяженностью 970 км должна обеспечить подачу голубого топлива в газопровод «Северный поток-2», и заработать новая система, по текущим планам, должна будет в конце 2019 года.
Между тем вероятность того, что «Северный поток-2» в итоге будет построен, мягко говоря, не 100%. Проект слишком политизированный и у него есть серьезные оппоненты...
Собственно, в последние месяцы мы стали свидетелями того, как провалился тоже очень политизированный проект «Южный поток», сначала превратившись в «Турецкий», а потом - в ничто. А под него «Газпром» уже создавал инфраструктуру в России, систему «Южный коридор»: два подводящих газопровода и компрессорные станции. Теперь эти объекты, по сути, не нужны.
Трубы, закупленные для «Южного коридора», но еще не сваренные, «Газпром» будет использовать при строительстве газопровода «Ухта-Торжок-2». Теперь главное, чтобы «Ухта-Торжок-2» не повторил судьбу «Южного коридора».
«НЕФТЬ и КАПИТАЛ», №09, 2015г.
17.Трубы большого диаметра - растущий сектор отечественного рынка
Российский рынок нефтегазовых труб в 2015 году сохраняет стабильность, несмотря на негативную макроэкономическую конъюнктуру и падение цен на нефть. Трубная промышленность стала вторым после экспорта драйвером роста для российских металлургов. За первое полугодие 2015 года трубники выпустили почти на 10% продукции больше, чем за аналогичный период прошлого года, нарастив объемы производства до 5,6 млн. т. Рост выпуска труб был связан с активным строительством нефте- и газопроводов «Сила Сибири», «Южный коридор», «Турецкий поток», а также обустройством новых месторождений в Восточной Сибири и на Дальнем Востоке.
Так, в пределах 20% увеличился выпуск бесшовных, бурильных и насосно-компрессорных труб. Существенного роста удалось достичь заводам, выпускающим трубы большого диаметра (ТБД). Рост выпуска ТБД в России по итогам первого полугодия составил 55%.
У российских трубных компаний в первом полугодии текущего года дела складывались неплохо. Отечественные заводы трех крупнейших компаний — ТМК, ОМК и ЧТПЗ — нарастили производство и отгрузку трубной продукции. Так, предприятия российского дивизиона ТМК отгрузили 603 тыс. т труб, что на 22% выше показателя за аналогичный период прошлого года (АППГ). Основной прирост пришелся на трубы большого диаметра — российские заводы ТМК отгрузили 343 тыс. т ТБД, что в два раза выше показателя аналогичного периода 2014 года. Выксунский металлургический завод (ВМЗ), входящий в состав компании ОМК, нарастил производство труб на 36%, до 1,1 млн. т. Предприятия трубного дивизиона ЧТПЗ — Челябинский трубопрокатный и Первоуральский новотрубный заводы — поставили по итогам первого полугодия 1,07 млн. т стальных труб, что на 21% больше по сравнению с АППГ. При этом ЧТПЗ увеличил на 28% поставки продукции для российских потребителей — до 964 тыс. т.
Привлекательность «русского размера»
В трубопрокатной отрасли ТБД — пожалуй, самый привлекательный сегмент на отечественном рынке в настоящее время. Как считает Иван Шабалов, председатель координационного совета Ассоциации производителей труб и генеральный директор компании «Трубные инновационные технологии», в ближайшие годы спрос на ТБД в России позволит загрузить большую часть имеющихся в России мощностей, а это 2,9 млн. т труб диаметром 1420 мм в год. Мощности по изготовлению этих труб «русского размера» сосредоточены на четырех заводах четырех компаний (ЧТПЗ, ОМК, ТМК и Северсталь). Согласно «Энергостратегии Российской Федерации до 2035 года», через 20 лет добыча нефти в России будет соответствовать нынешнему уровню — 525 — 530 млн. т/г, но добыча газа возрастет до 936 млрд. м3 (640 млрд. м3 добыто в 2014 году). Соответственно, придется строить новые газопроводы.
В настоящее время анонсированы проекты строительства четырех магистральных газопроводов: «Сила Сибири», «Турецкий поток», «Алтай» и вторая очередь магистрали Бованенково — Ухта. Их совокупная протяженность — более 10,2 тыс. км, пропускная способность — 293 млрд. м3 газа в год. По оценке Ивана Шабалова, уже в текущем году «Газпрому» понадобится 1,7 — 2 млн. т ТБД, а всего к 2020 году объем потребления данной продукции достигнет 10 млн. т (ежегодно по 2 млн. т). До 2030 года может быть использовано для новых газопроводных проектов еще порядка 5 млн. т труб. А с середины следующего десятилетия важным источником спроса на ТБД станет ремонт и модернизация сетей. На сегодня протяженность Единой системы газоснабжения в России приближается к 170 тыс. км, еще 85 тыс. км приходится на нефтепроводы «Транснефти». Причем 45% газовых сетей эксплуатируются более 33 лет при плановом предельном сроке 40 — 45 лет.
Безусловно, для отечественных производителей ТБД текущий год обещает быть удачным — емкость составит около 2,7 млн. т. Такой прогноз озвучил президент ОМК Владимир Маркин. «Загрузка мощностей ОМК увеличивается благодаря высокому спросу со стороны основных потребителей. Так, «Газпром» планирует закупить в этом году 2 млн. т труб, «Транснефть» — 500 — 600 тыс. т, — отмечает президент ОМК Владимир Маркин. — Наши возможности можно оценить примерно в треть этого объема. В том числе мы будем участвовать в поставках труб для проектов «Южный коридор» и «Сила Сибири». Всего в 2015 году ОМК планирует выпустить, как и в прошлом году, не менее 2 млн. т труб различного диаметра. Хорошие перспективы для поставок также у «Трубодетали», так как продолжается строительство КС «Русская» и других насосно-компрессорных станций».
Из труб большого диаметра ЧТПЗ проложено свыше 70% действующих отечественных трубопроводов: газопроводы Бухара —Урал, Средняя Азия —Центр, Уренгой — Помары — Ужгород, «Сияние Севера»; нефтепроводы «Дружба», Сургут — Полоцк, Восточная Сибирь —Тихий океан. В числе проектов последних лет, куда отгружались трубы ЧТПЗ, газопроводы «Южный коридор», Бованенково—Ухта, Бейнеу — Бозой — Шымкент, Средняя Азия — Китай, нефтепроводы Заполярье — Пурпе, Пурпе — Самотлор, Куюмба — Тайшет, обустройство нефтегазоконденсатного месторождения им. В. Филановского, строительство продуктопровода от Пуровского завода переработки конденсата до «Тобольск-Нефтехима». Кроме того, группа ЧТПЗ — единственный российский поставщик труб большого диаметра для обустройства первого этапа газосборной сети проекта «Ямал СПГ» (совместный проект «НОВАТЭКа», китайской CNPCи французской Totalпо освоению Южно-Тамбейского газоконденсатного месторождения на полуострове Ямал).
ТМК поставляет ТБД для проектов «Газпрома» «Южный коридор», Бованенково —Ухта-2, а также для нефтепровода «Транснефти» Куюмба —Тайшет. В «портфеле» компании также поставки таких сложных видов ТБД, как, например, трубы с обетонированием для подводного участка нефтепровода арктического терминала Новопортовского месторождения «Газпром нефти», трубы для газопроводов с рабочим давлением 11,8 МПа для строительства дожимной компрессорной станции Юрхаровского месторождения компании «НОВАТЭК». По проекту «Расширение Единой системы газоснабжения» для обеспечения подачи газа в «Южный поток» отгружены ТБД с повышенными требованиями по трещиностойкости. В марте этого года ТМК выиграла лот на поставку продукции для «Силы Сибири» на сумму около 12,6 млрд. руб.
Стабильность рынка труб нефтегазового сортамента
По итогам 2014 года рынок труб нефтегазового сортамента (OCTG) РФ составил 1,8 млн. т, что незначительно ниже уровня потребления 2013 года. Снижение потребления было обусловлено снижением буровых работ. По итогам первого полугодия 2015 года объем потребления OCTGсоставил 0,9 млн. т, что незначительно ниже уровня 1 полугодия 2014 года.
Выксунский металлургический завод, входящий в ОМК, производит сварные обсадные трубы диаметром 114 — 245 мм групп прочности Д, Е, J55, К55, N80 в сочетании как со стандартными резьбами, так и высокогерметичными резьбами класса «премиум» по стандартам API5 СТ, ГОСТ Р 53366 и по ТУ. Среди основных потребителей продукции ОМК — ведущие российские компании «Газпром», «Роснефть», «ЛУКОЙЛ», «Сургутнефтегаз», «Башнефть». В настоящее время на Выксунском металлургическом заводе завершено освоение технологии бессмазочного покрытия резьбовых соединений обсадных труб. Испытания подтвердили стойкость покрытия при многократном свинчивании-развинчивании, а также герметичность при испытаниях на внутреннее давление. Компания ОМК шагает в ногу со временем и регулярно расширяет свою линейку продукции, пополняя ее новыми разработками. Стратегическая цель компании — комплексные поставки продукции нефтегазовому комплексу от скважины до нефтепровода.
В 2014 году поставки OCTGгруппы ЧТПЗ составили 267 тыс. т (рост на 9%). География поставок обширна: они используются на месторождениях Западной и Восточной Сибири, Оренбургской, Самарской областей, Краснодарского края, на рынках Казахстана, Азербайджана, Узбекистана. По итогам первого полугодия 2015 года на рынке насосно-компрессорных и обсадных труб ЧТПЗ занимает порядка 17,7%.
Несомненным лидером в этом сегменте является ТМК, для которой рынок нефтегазовых труб выступает основным. «По нашим прогнозам, российский рынок труб OCTG, где идет активное импортозамещение, в течение всего года будет оставаться относительно стабильным, а доля ТМК на этом рынке будет расти», — отмечает исполнительный директор—первый заместитель генерального директора ТМК Владимир Оборский. В 2014 году доля ТМК в сегменте бесшовных труб OCTGсоставила более 60%, бурильных — более 64%, нефтегазопроводных — около 65%. ТМК в 2014 году отгрузила рекордные 4377 тыс. т труб, из них 44%, или 1937 тыс. т, — продукция нефтегазового сортамента. Порядка 67% поставок пришлось на долю, российского дивизиона.
«Клиенты уделяют все больше внимания оценке полной стоимости продукции, куда помимо стоимости самого товара входят затраты на обслуживание, ремонт, инспекцию, подготовку труб и супервайзинг при эксплуатации. Потребитель заинтересован не только в получении качественных труб точно в срок, но и в скважинном оборудовании, деталях, во всем спектре сопутствующих услуг. Сопровождение спусков трубных колонн является важной частью нашего предложения и востребованным у клиентов сервисом. Благодаря, в том числе, сервисным услугам мы нарастили объемы продаж премиальной продукции, — рассказывает Владимир Оборский. — Основное преимущество данного сервиса заключается в том, что квалифицированный персонал ТМК, знающий технические особенности трубной продукции, позволяет клиенту сэкономить время и избежать поломок при спуске колонны. В прошлом году специалисты «ТМК Нефтегазсервис» произвели сопровождение спуска более 100 тыс. м труб. Услуги были предоставлены не только в России («Саратовнефтегазу», «Татнефти»), но и в Узбекистане («ЛУКОЙЛ Узбекистан»), Казахстане («Жаикмунай», SmartOIL), Индонезии (VICO). Вовлечение сотрудников ТМК позволило обеспечить контроль качества герметичности в 100% случаев в процессе спуска. Этот убедительный результат свидетельствует об эффективности предоставляемого сервиса. Развитие данного направления продолжается и в этом году».
Импортозамещение и импортоопережение
Непростая ситуация на отечественном рынке, обусловленная внешнеполитической конъюнктурой и низкой стоимостью нефти, предоставляет возможность российским трубникам укрепить свои позиции на российском рынке, создает возможности для импортозамещения и роста.
Объем импортируемой в Россию трубной продукции в 2014 году сократился по сравнению с предыдущим годом более чем на 25%. В течение 2015 года группа ЧТПЗ прогнозирует дальнейшее снижение доли импорта, что позволит компании продолжить замещение импортируемой продукции на российском рынке труб. В рамках задач по импортозамещению компания форсирует разработку новых видов продукции. В 2015 году специалисты Первоуральского новотрубного и Челябинского трубопрокатного заводов провели несколько встреч с представителями топливно-энергетических компаний («Газпрома», «Роснефти», «Газпром нефти», «ЛУКОЙЛа»), в рамках которых намечены дальнейшие шаги в области научно-технического сотрудничества по освоению новых видов труб и реализации программы импортозамещения. В частности, речь идет об освоении обсадных и насосно-компрессорных труб из высоколегированных сплавов на основе хрома и никеля, резьбовых соединений класса «премиум» II и III поколения, а также обсадных труб большого диаметра с приварными коннекторами. Разработка и поставка в краткосрочной перспективе данной продукции в рамках программы импортозамещения позволит предприятиям ТЭК завершить действующие и начать новые проекты по строительству скважин и добыче газа и газового конденсата.
Сейчас трубники ставят во главу угла выпуск премиальной продукции, спрос и цены на которую более устойчивые. По словам директора дирекции по маркетингу ТМК Сергея Алексеева, одним из приоритетных направлений деятельности компании сегодня является выпуск нишевых видов продукции для ответственных применений. Уже сейчас ТМК предлагает своим клиентам в российской нефтегазовой отрасли передовые решения, помогающие сократить затраты и повысить эффективность при добыче и транспортировке нефти и газа. Это, в частности, трубы по технологии GreenWell, не нуждающиеся в сборке и смазке на скважине и поэтому повышающие экологическую безопасность бурения, коррозионостойкие трубы из сталей с высоким содержанием хрома, предназначенные для добычи углеводородов в агрессивных средах, теплоизоляционные трубы, в том числе из сталей класса «суперхром», и другую специализированную высококачественную продукцию.
Кроме того, ТМК планирует реализовывать со своими клиентами долгосрочные программы научно-технического сотрудничества, принимать активное участие в подготовке проектов разработки нефтегазовых месторождений, оказывать сервисные услуги и предоставлять постпродажный сервис. За счет этого компания стремится не только осуществлять замещение высокомаржинальной импортной продукции на отечественном рынке, но и укреплять долгосрочные отношения с клиентами из российской нефтегазовой отрасли.
Для удовлетворения этих потребностей в ТМК сформированы профессиональные команды технических специалистов и созданы центры НИОКР на базе РосНИТИ и «Сколково» в России, а также в США, в Хьюстоне.
Дмитрий Ляховский, главный редактор журнала
«Металлоснабжение и сбыт» специально для OGJRussia
Положительный пример трубных компаний — для рынка сервисных услуг
В последней время в России наблюдается торможение развития рынка сервисных услуг. Так считает Виталий Садыков, генеральный директор компании «Римера», специализирующейся на производстве нефтяного оборудования и оказании нефтесервисных услуг.
«В текущей ситуации сервисные компании лишены оборотных средств и работают на грани рентабельности, что делает затруднительным, если не сказать, невозможным, дальнейшее развитие, инвестирование в технологическое перевооружение, научно-исследовательские и опытно-конструкторские разработки, повышение квалификации персонала и прочее», — отмечает Виталий Садыков.
По мнению гендиректора «Римеры», для выхода из сложившейся Ситуации необходимо в первую очередь пересмотреть долгосрочные контракты между нефтяными и сервисными компаниями, в которых следует начать учитывать риски сервисных компаний, связанные с заемными средствами, и уровень инфляции по основным статьям себестоимости производства оборудования и сервисных услуг, с ежегодной корректировкой заложенных в контракты цен. Виталий Садыков отмечает необходимость начала диалога между заказчиком и исполнителем по формированию прозрачной справедливой цены на оборудование сервисные услуги.
При этом он ссылается на позитивный опыт взаимодействия трубных компаний с компаниями топливно-энергетического комплекса, основанный на стратегическом партнерстве, предусматривающем прозрачность в вопросах ценообразования, программы научно-технического сотрудничества, тесные деловые контакты с участием первых лиц заказчиков и исполнителей. Итогом такого партнерства явилось динамичное развитие российской трубной отрасли, которая к 2015 году инвестировала в переоснащение трубных производств более 400 млрд. руб., обеспечив соответствие своей продукции текущим и перспективным требованиям заказчика и участие в значимых для страны проектах «Сила Сибири», «Южный коридор».
«Положительный пример трубников может быть применен нефтяными и сервисными компаниям, что в свою очередь приведет к созданию методики ценообразования на взаимовыгодных условиях, придаст устойчивость, прогнозируемость, доверие отношениям, будет способствовать притоку инвестиций и развитию новых технологий в отрасли, стимулировать новые разработки, расширять сервисные услуги и повышать качество обслуживания», — убежден Виталий Садыков.
Виталий Садыков, генеральный директор компании «Римера»
Решения для разработки ТРИЗ
— Разработка трудноизвлекаемых запасов подразумевает эксплуатацию труб в условиях с агрессивной коррозионной средой: на Крайнем Севере, шельфовых месторождениях, в скважинах с аномально высокими пластовыми давлениями и температурами. Для этого требуются трубы, способные работать в нагнетательных скважинах, скважинах с протяженным горизонтальным стволом. Предъявляются жесткие требования и к механическим характеристикам, к стойкости металла и соединений к повышенным нагрузкам и коррозионной активности среды.
Последние технологии разработки труднодоступных запасов предусматривают абсолютно новые технические решения, например, экспандируемые обсадные трубы, безмуфтовые соединения для проведения гидроразрывов пласта, соединения с повышенным сопротивлением моменту вращения, изгибу, термической и механической усталости.
Инновационные разработки ЧТПЗ,. учитывающие условия осложненного скважинного фонда, такие как коррозионостойкие трубы из экономно легированных марок сталей с содержанием хрома до 5%, применяются, в том числе, в проекте компании «Белая скважина», доказавшем свою эффективность на скважинах крупнейших нефтяных компаний России и СНГ, где оборудование ЧТПЗ продемонстрировало рост наработки на отказ в 3-6 раз.
Владимир Колесников,генеральный директор «ЧТПЗ-Инжиниринг»
«Oil & Gas Journal Russia», №09, 2015г.
18.Особенности многослойной теплоизоляции стальных трубопроводов
Современная теплоизоляция трубопроводов предполагает наличие таких характеристик теплоизоляционной конструкции, которые обеспечивают необходимые показатели безопасности, надежности, долговечности и энергоэффективности при убедительном технико-экономическом обосновании стоимости применяемой теплоизоляционной конструкции для реализации того или иного технического решения. В настоящее время для трубопроводов различного назначения широкое распространение, и на наш взгляд вполне заслуженно, получила теплоизоляционная конструкция заводского изготовления типа «труба в трубе». В такой конструкции теплоизоляционный слой из жесткого пенополиуретана (ППУ) размещен между теплоизолируемой трубой и защитной оболочкой, представляющей собой спирально-замковую трубу из оцинкованной стали — для надземной прокладки или полиэтиленовую (возможно, металлополимерную) трубу — для подземной прокладки. Эта конструкция обладает высокими прочностными показателями, удобна при строительно-монтажных работах и для обеспечения требуемых показателей энергосбережения может характеризоваться различными значениями термического сопротивления при изменении толщины слоя ППУ.
Теплоизоляция для тепловых сетей
Двухслойная конструкция теплоизоляционного покрытия, предназначенная для теплопроводов, получила широкое распространение благодаря удачному сочетанию технологии теплоизоляции труб в заводских условиях и технических характеристик материалов, входящих в теплоизоляционную конструкцию.
Технология получения теплоизоляционного слоя заключается в заливке жидкой двухкомпонентной пенополиуретановой смеси в межтрубное пространство, образованное изолируемой трубой с надетой на нее оболочкой и технологическими заглушками на концах оболочки. В результате экзотермической реакции в смеси происходит вспенивание пенополиуретана, заполнение пеной всего межтрубного пространства и последующая полимеризация (отверждение) пены. При этом в толще пены могут быть размещены сигнальные провода системы оперативного дистанционного контроля (ОДК) возможного увлажнения теплоизоляции в процессе эксплуатации теплопровода.
Набор основных технических характеристик жесткого пенополиуретана, образующего теплоизоляционный слой, для трубопроводов тепловых сетей приведен в ГОСТ 30732. Плотность пенополиуретана — около 60 кг/м3, прочность на сжатие при десятипроцентной деформации материала - не ниже 0,3 МПа, теплопроводность при средней температуре 50°С - 0,033 Вт/(м-К), водопоглощение при кипячении материалов течение 90 минут - не более 10% по объему.
Жесткий пенополиуретан в такой теплоизоляционной конструкции обладает хорошими адгезионными свойствами по отношению к трубе и оболочке. В том же ГОСТе 30732 приведены нормируемые значения показателей сопротивления сдвигу, как в осевом направлении (0,12 МПа), так и в тангенциальном направлении (0,2 МПа). При бесканальной подземной прокладке такие характеристики адгезии покрытия к стальному трубопроводу позволяют снизить величину линейных перемещений участков трубопровода, происходящих из-за изменения температурных режимов эксплуатации и давления в трубопроводе за счет защемления грунтом монолитной теплоизоляционной конструкции.
Защитные оболочки для теплопроводов надземной прокладки изготовлены из оцинкованной стали толщиной от 0,55 мм до 1,0 мм в зависимости от диаметра теплоизолируемого теплопровода. При подземной прокладке толщины защитной полиэтиленовой оболочки изменяются от 2,2 мм для оболочки диаметром 90 мм до 19,6 мм для оболочки диаметром 1600 мм. Такие толщины защитных оболочек для подземной прокладки определены в ГОСТ 30732 потому, что этот ГОСТ ориентирован, в основном, на условия, при которых исключены экстремальные ударные и сдвиговые нагрузки при строительстве, а глубина прокладки составляет, как правило, 0,8 м от поверхности грунта до верхней образующей трубопровода.
Двухслойная конструкция теплоизоляционного покрытия теплопроводов предполагает отсутствие антикоррозионного покрытия на трубах тепловых сетей, и следовательно, в случае увлажнения теплоизоляции из-за повреждения оболочки или стенки трубопровода следует немедленно устранить причину увлажнения теплоизоляции с целью предотвращения развития коррозионных процессов наружной поверхности трубопровода. Таким образом, при нормальной эксплуатации данная теплоизоляционная конструкция выполняет функцию антикоррозионной защиты трубопроводов тепловых сетей и систем горячего водоснабжения.
Следует обратить внимание на то, что в нормативно-технической документации, регламентирующей общие требования к защите от коррозии подземных стальных сооружений (например, ГОСТ Р 51164; ГОСТ 9.602 и др.) указывается, что для подземных стальных сооружений следует защиту от коррозии осуществлять комплексным методом, используя защитные антикоррозионные покрытия и электрохимическую защиту (ЭХЗ). Для упомянутой теплоизоляционной конструкции трубопроводов тепловых сетей и систем горячего водоснабжения сделано исключение.
Такое, достаточно подробное, рассмотрение двухслойной конструкции теплоизоляционного покрытия теплопроводов здесь сделано потому, что эта конструкция стала основой для разработки целого ряда других многослойных теплоизоляционных конструкций для трубопроводов различного назначения. Отличия разрабатываемых новых многослойных конструкций теплоизоляционных покрытий от упомянутой двухслойной вызваны, как правило, требованиями строительства и эксплуатации трубопроводов. Далее будут рассмотрены многослойные конструкции теплоизоляции, которые уже используются или начинают использоваться при теплоизоляции различных трубопроводов. Одновременно будут отмечены те изменения характеристик покрытия, которые вызваны добавленными конструктивными изменениями.
Теплоизоляция для магистральных нефтепроводов
Теплоизолированные магистральные нефтепроводы, предназначенные для перекачки подогретых высоковязких нефтей, имеют существенно большую протяженность, чем теплопроводы централизованного теплоснабжения и проложены, в большинстве случаев, по труднопроходимой местности в малообжитых районах с суровым климатом.
Если у теплопроводов толщина теплоизоляции для данного региона определена в ГОСТ 30732 из условия нормирования теплопотерь, то для нефтепроводов толщина теплоизоляции определяется, как правило, исходя из свойств транспортируемой нефти и температурного режима транспортировки, обеспечивающего возможность безопасной остановки перекачки в зимнее время на определенный срок (порядка 72 часов). Поэтому расчетная толщина теплоизоляции из ППУ на нефтепроводах, как правило, больше чем теплоизоляция на теплопроводах для трубопроводов соответствующего диаметра. Существенное увеличение толщины ППУ по сравнению с приведенной в ГОСТ 30732 может снизить показатель адгезии ППУ к защитной оболочке и прочностные показатели теплоизоляционной конструкции в целом.
Большая протяженность нефтепроводов, проложенных в малообжитых районах с суровым климатом по труднопроходимой местности, является причиной, по которой в конструкции теплоизоляции отсутствует система ОДК, так как система ОДК эффективно используется для контроля участков трубопровода сравнительно небольшой протяженности. Но на теплоизолированных нефтепроводах непосредственно на наружной поверхности трубы присутствует слой антикоррозионного покрытия и подземные участки нефтепровода оборудованы системой ЭХЗ. Наличие слоя защитного антикоррозионного покрытия на поверхности трубы может привести к изменению адгезии ППУ по сравнению с очищенной шероховатой поверхностью стали. Особенно это может быть заметно при нанесении ППУ на полиэтиленовое покрытие при подземной прокладке.
При наличии в конструкции покрытия трубопровода антикоррозионного покрытия и теплоизоляционного слоя целесообразно рассматривать общие характеристики покрытия трубопровода с учетом их взаимного влияния в составе конструкции теплоизоляционного покрытия. Для антикоррозионных покрытий, наносимых под теплоизоляцию в едином технологическом цикле на заводе, требования к части показателей, характеризующих качество антикоррозионного покрытия, могут быть снижены по сравнению с требованиями, установленными в нормативных документах для антикоррозионных покрытий трубопроводов без тепловой изоляции. К числу таких показателей можно отнести стойкость антикоррозионного покрытия к воздействию ультрафиолетовой радиации, прочность при ударе, сопротивление пенетрации (вдавливанию), прочность при разрыве и относительное удлинение при разрыве для полиэтиленовых и полипропиленовых покрытий. Все это позволяет снизить толщину антикоррозионного покрытия под тепловой изоляцией нефтепроводов по сравнению с рекомендуемой толщиной покрытия нетеплоизолированных труб и, следовательно, снизить стоимость антикоррозионного покрытия.
Как правило, температура транспортируемой нефти в протяженных нефтепроводах не превышает той температуры, на максимальное значение которой ориентирован ГОСТ 30732, поэтому для теплоизоляции нефтепроводов могут применяться такие же марки ППУ, как и для теплопроводов, если к теплоизоляции нефтепроводов не предъявляются иные дополнительные требования.
Применение полиэтиленовой защитной оболочки для подземной прокладки нефтепроводов в районах Крайнего Севера связано с риском возможного разрушения полиэтиленовой защитной оболочки в процессе транспортировки труб, складирования и монтажа трубопровода при очень низких температурах воздуха. Кроме того, наличие полиэтиленовой защитной оболочки в конструкции покрытия, включающей в себя еще и антикоррозионное покрытие непосредственно на трубе, существенно изменяет требования к системе ЭХЗ, особенно в тех случаях, когда характеристики защитных покрытий сварных стыков трубопровода отличаются от таковых на трубах. Отмеченные особенности полиэтиленовых защитных оболочек на теплоизолированных трубах и трубопроводе могут быть устранены, если при подземной прокладке применяют так называемые металлополимерные защитные оболочки, представляющие собой спиральнозамковые трубы, изготовленные из стальной оцинкованной или стальной «черной» ленты. На спиральнозамковые трубы-оболочки наносят двухслойное или трехслойное покрытие, аналогичное покрытию на основной трубе, хотя требования к таким покрытиям на оболочках могут быть снижены по сравнению с требованиями к заводским покрытиям на трубах.
Следует помнить, что наличие теплоизоляционного покрытия на трубопроводе приводит к существенному увеличению плавучести нефтепровода. Применение сплошного балластного покрытия на теплоизолированных трубах (обетонирования труб) в заводских условиях приводит к значительному увеличению габаритов и массы таких труб. Поэтому в случае применения таких труб следует учитывать особенности транспортировки их к месту строительства, а также специфику монтажа теплоизолированного нефтепровода с заводским балластным покрытием.
Для защиты и балластировки трубопроводов, прокладываемых на морских шельфах (включая Арктику), в сложных горных и геокриологических условиях, на подводных переходах, в обводненной и заболоченной местностях, в условиях, требующих разработки специальных условий защиты трубопровода, применяют созданные в ООО «БТ-СВАП» защитные и утяжеляющие бетонные покрытия по
инновационной российской технологии ЗУБ® (Рисунки 1—2).
|
|
Эти покрытия обладают уникальными прочностными характеристиками, подтвержденными испытаниями с участием международных и российских экспертов, и обеспечивают повышенный уровень надежности, промышленной и экологической безопасности. Так, например, защитное покрытие «ЗУБ-композит» при толщине слоя бетона 20 мм обладает уникальной ударной прочностью ~8,5 кДж. А сопротивление сдвигу в осевом направлении ~2 МПа более, чем в 16 раз превышает нормативное значение сопротивления осевому сдвигу ППУ на трубах по ГОСТ 30732.
Теплоизоляция для трубопроводов, транспортирующих среду с повышенной температурой, и высокотемпературных паропроводов.
При теплоизоляции трубопроводов, транспортирующих среду с повышенной температурой (свыше 150°С), как правило, используют неорганические теплоизоляционные материалы. Теплоизоляционные конструкции заводского изготовления типа «труба в трубе», основанные на заливке пенополиуретана, имеют адгезионную связь между теплоизоляционным слоем и трубой. В конструкциях, где непосредственно с трубой контактирует неорганический теплоизоляционный материал, адгезионная связь между теплоизоляционным слоем и трубой отсутствует. Это ограничивает применение таких конструкций на трубах с заводской теплоизоляцией из-за возможности подвижек трубы относительно теплоизоляционной конструкции при транспортировке и монтаже трубопровода. Неорганические теплоизоляционные материалы могут использоваться в качестве первого слоя теплоизоляции трубопровода, поверх которого наносят слой пенополиуретана и защитное покрытие теплоизоляции.
Одной из теплотехнических особенностей данной конструкции тепловой изоляции является необходимость при эксплуатации трубопровода обеспечения на границе слоев высокотемпературного теплоизоляционного материала и ППУ температуры, не превышающей максимально допустимого значения для ППУ. Расчетная температура на границе слоев при эксплуатации трубопровода зависит как от температуры, транспортируемой по трубопроводу среды, так и от условий теплообмена на поверхности теплоизоляционной конструкции. Поэтому расчет толщин теплоизоляционных слоев следует проводить, исходя из максимальной температуры, транспортируемой по трубопроводу среды, и минимально возможной теплоотдачи с поверхности теплоизоляционной конструкции. При надземной прокладке трубопровода (или прокладке в каналах) минимальная теплоотдача от поверхности будет при отсутствии ветра и максимальной температуре воздуха вокруг трубопровода.
Неорганические теплоизоляционные материалы являются негорючими и поэтому могут использоваться в качестве противопожарных вставок на трубопроводах с теплоизоляцией из сгораемых материалов или полностью заменить теплоизоляцию из сгораемых материалов, особенно на высокотемпературных трубопроводах. В этих случаях характеристики теплоизоляционных конструкций будут существенно отличаться от характеристик труб с применением в составе конструкции теплоизоляции заливочного пенополиуретана. Круг неорганических теплоизоляционных материалов, применяемых для теплоизоляции трубопроводов, ограничен, в основном, изделиями из минеральной ваты, базальтовым волокном и пеностеклом.
|
Теплопроводность этих материалов приведена на Рисунке 3. Как видно из приведенных на рисунке графиков, теплопроводность материала «Пирогель 180», применяемого при высоких температурах для изоляции труб, емкостей, цистерн, оборудования и др., существенно отличается от известных материалов. Пирогель представляет собой изоляционное покрытие, состоящее из аэрогеля и армированной нетканой стеклянно-волоконной прокладки и известное под маркой Pyrogel®XT. Аэрогель представляет собой гель, в котором жидкая фаза полностью замещена газообразной, вследствие чего вещество обладает рекордно низкой плотностью, всего в полтора раза превосходящей плотность воздуха, и рядом других уникальных качеств: твердостью, прозрачностью, жаропрочностью (выдерживает температуру до 650°С), чрезвычайно низкой теплопроводностью и отсутствием водопоглощения. Несмотря на высокую стоимость и экзотичность этого материала, по крайней мере, в настоящее время, Pyrogel®XTследует рассматривать как перспективный материал для теплоизоляции высокотемпературных трубопроводов.
Транспортировка по трубопроводам теплоносителя с температурой до 560°С и давлением до 25,5 МПа выдвигает дополнительные требования к теплоизоляции, а именно: температуростойкость, негорючесть, ограничения по массе и габаритам и др., что существенно снижает круг теплоизоляционных материалов, которые могут быть использованы в качестве теплоизоляции таких трубопроводов. Многослойные конструкции теплоизоляции высокотемпературных трубопроводов из новых материалов должны быть подвержены опытно-промышленным испытаниям на тех объектах, для которых эта теплоизоляция предназначена.
О трассовой теплоизоляции нефтепроводов
С появлением новых эффективных теплоизоляционных материалов, имеющих хорошие показатели по теплопроводности, водо- и влагопоглощению, при низкой плотности и высокой прочности этих материалов, при строительстве и ремонте теплоизолированных участков трубопроводов начали применять сборные теплоизоляционные конструкции, в которых в качестве теплоизоляционного слоя используют экструзионный пенополистирол, пенополиуретан и пеностекло. Существенным недостатком технических решений применения сборных теплоизоляционных конструкций, может являться отсутствие необходимой адгезионной связи между элементами теплоизоляции, теплоизоляцией и трубопроводом, а также отсутствие в теплоизоляционной конструкции защитного покровного слоя. Эти недостатки должны особенно проявляться в водонасыщенных, переувлажненных грунтах. В АО ВНИИСТ совместно с ЗАО «Делан» была разработана сборная теплоизоляционная конструкция с применением пеноматериалов и битумно-полимерных мастик, предназначенная для монтажа на трубопровод в трассовых условиях, в том числе в районах Крайнего Севера и в зонах вечной мерзлоты. В конструкцию сборной тепловой изоляции входят: битумно-полимерная мастика, теплоизоляционные скорлупы из экструзионного пенополистирола или пенополиуретана (теплоизоляционный слой), гидроизоляционное защитное покрытие на основе полимерно-битумной ленты с мастичным подслоем и элементы крепления. Разработанная конструкция показала удовлетворительные результаты при испытаниях, тем самым подтвердив возможность ее применения для переизоляции нефтепроводов в трассовых условиях.
Изоляция сварочных стыков теплоизолированных трубопроводов
Основной принцип оценки качественных показателей защитных покрытий сварочных стыков теплоизолированных трубопроводов заключается в том, что эти показатели не должны существенно отличаться от аналогичных показателей защитных покрытий на трубах. Реализовать точное соответствие конструкций тепловой изоляции на трубах и на сварочных стыках теплоизолированных трубопроводов зачастую не представляется возможным из-за разных технологий формирования слоев в конструкции защитного покрытия в том и другом случаях. Поэтому при изоляции сварочных стыков теплоизолированных трубопроводов, прежде всего необходимо реализовать наиболее важные требования, которые предъявляются к теплоизоляционной конструкции на стадиях монтажа и эксплуатации данного трубопровода.
При разработке многослойной конструкции для изоляции сварочных стыков теплоизолированных трубопроводов следует оценивать технологию и трассовые условия нанесения каждого слоя на сварочные стыки, а также условия последующей эксплуатации трубопровода. Так, например, применение скорлуп ППУ в сборной теплоизоляционной конструкции при изоляции сварочных стыков теплопровода может привести к конденсации влаги при остановке перекачки теплоносителя и, как следствие, к срабатыванию датчиков системы ОДК, предупреждающих о возникновении коррозионноопасной ситуации в зоне сварочных стыков. В этом случае в составе сборной теплоизоляционной конструкции при изоляции сварочных стыков теплопровода должен быть предусмотрен пароизоляционный слой и, возможно, предохранительный слой, «предохранительный слой следует предусматривать при применении металлического покровного слоя для предотвращения повреждения пароизоляционных материалов».
В тех случаях, когда качество защитных покрытий в зоне сварочных соединений трубопровода оценивается по методикам, отличающимся от методик для испытаний защитных покрытий на трубах, необходимо иметь возможность сравнивать весь комплекс характеристик защитных покрытий на трубах и стыках трубопровода с соответствующими нормативными значениями.
Наличие нескольких слоев в теплоизоляционной конструкции трубопровода вызывает необходимость для комплексной оценки качества покрытия рассматривать и контролировать защитные функции каждого слоя в соответствии с нормативными документами. Проведение лабораторных и опытно-промышленных испытаний позволяет определить область возможного применения многослойной теплоизоляционной конструкции трубопровода и материалов, образующих каждый слой.
АО ВНИИСТ выполняет работы по созданию нормативно-технических документов для теплоизолированных трубопроводов, а также исследованию характеристик тепловой
изоляции трубопроводов и материалов, входящих в состав многослойных теплоизоляционных конструкций трубопроводов различного назначения. Кроме того, АО ВНИИСТ разрабатывает методики и проводит теплогидравлические расчеты для теплоизолированных нефтепроводов надземной и подземной прокладки, включая расчетный мониторинг теплового состояния нефтепровода и прогнозные расчеты, основанные на реальных текущих и прогнозных метеосводках конкретного региона. Применение многослойных теплоизоляционных конструкций позволяет наиболее полно удовлетворять требованиям, предъявляемым к безопасности, надежности и долговечности функционирования теплоизолированных трубопроводов, а также оптимизировать энергоэффективность трубопроводного транспорта.
В.Б.Ковалевский, директор ЦЗК АО «ВНИИСТ», к.т.н.,
«ТРУБОПРОВОДНЫЙ ТРАНСПОРТ [теория и практика]»,
№ 04 (50), 2015г.
19.Прогрессивные методы ремонта подводных морских трубопроводов
В данном обзоре продолжена тема прогрессивных методов ремонта дефектов трубопроводов, начатая в статье «Методы обеспечения надежной изоляции сварных стыков подводных трубопроводов» на страницах журнала Oil& GasJournalRussia№ 5/2014.
Освоение шельфовых нефтегазовых месторождений предполагает обязательное наличие надежных решений для ремонта подводных трубопроводов.
Как было отмечено в ранее опубликованной статье, одним из наиболее прогрессивных методов ремонта морских и сухопутных трубопроводов на сегодня является метод ремонта обжимными композитными муфтами УКМТ (SmartLockR), который позволяет надежно ремонтировать большинство дефектов основного металла и сварных соединений трубопровода на весь срок эксплуатации и восстанавливать его полноценную работоспособность. Важно, что ремонт проводится на действующем трубопроводе без остановки перекачки продукта или сброса давления. На сегодняшний день только на подводных трубопроводах с помощью муфт УКМТ осуществлено более 150 морских ремонтов в четырех морях.
Однако при всех уникальных свойствах УКМТ ремонт с их помощью возможен только на прямолинейных участках трубопровода, в то время как одним из специфичных и часто встречающихся повреждений морских труб является их пластическая деформация вследствие зацепления якорями судов, либо как следствие провисов и изгиба в местах размыва грунта подводными течениями.
Спецификой дефектов деформации толстостенных морских трубопроводов является то, что не происходит утонения стенки и потери несущих свойств трубы, однако при дальнейшей деформации в последующем весьма вероятно образование усталостных трещин и разгерметизация трубопровода.
Таким образом, задача ремонта сводится не к восстановлению прочности и несущих свойств трубопровода, а к обеспечению надежной фиксации формы деформированного участка.
Рисунок 1.Конструкция адаптивной упрочняющей муфты серии СМАРТ
|
Очевидно, что напрашивается фиксация формы трубы с помощью установки поверх трубы неснимаемой стальной опалубки с заполнением полости межу трубой и наружной обечайкой фиксирующим раствором (композитным бетоном), который после застывания образует чрезвычайно прочную монолитную конструкцию. По сути, такое решение является разновидностью хорошо зарекомендовавшей себя технологии BritishGas, которая широко используется при ремонте как наземных, так и морских трубопроводов во всем мире.
Однако главной сложностью при выборе такого решения является изготовление саркофага с обечайками, точно соответствующими форме конкретного деформированного участка трубопровода.
Дело в том, что на практике измерить с приемлемыми погрешностями пространственную форму сложнодеформированной трубы, которая зачастую имеет изгиб в нескольких плоскостях, практически невозможно даже с использованием подводных лазерных сканеров. Основную погрешность вносит наличие взвеси различных механических примесей в мутной воде, на которых сильно размывается облако точек, снимаемых сканером.
В большинстве случаев именно невозможность изготовления упрочняющего саркофага, точно соответствующего форме конкретного деформированного участка, вынуждает прибегать к вырезке и замене поврежденных трубных секций. Совершенно очевидно, что данная процедура, тем более на действующем подводном трубопроводе, чрезвычайно дорогостоящее мероприятие.
Решить задачу изготовления упрочняющего саркофага для сложнодеформированных труб удалось с помощью разработанных в ООО «НТЦ «НЕФТЕГАЗДИАГНОСТИКА» адаптивных упрочняющих муфт серии СМАРТ и БЕЛУГА.
Суть решения СМАРТ состоит в том, что подгонка геометрии обечайки под точный размер изгиба трубы осуществляется по месту с помощью «плавающего» фланца, позволяющего обеспечить плотную герметичную посадку саркофага на трубу для заполнения обечайки бетонным композитом под давлением. При заполнении саркофага подача бетонного композитного состава осуществляется снизу для гарантированного заполнения полости между трубой и обечайкой без образования несплошностей.
Рисунок 2.Конструкция адаптивной муфты серии БЕЛУГА
|
На сегодняшний день с помощью муфт СМАРТ осуществлен ремонт пяти участков морских подводных трубопроводов, погнутых и поврежденных при зацеплении якорями судов.
По отзывам водолазов, непосредственно осуществлявших ремонт, установка муфты не вызывает затруднений и не требует специальной оснастки, кроме легких пантонов парашютного типа для облегчения монтажа и стыковки обечаек.
В развитие данной технологии в ООО «НТЦ «НЕФТЕГАЗДИАГНОСТИКА» были разработаны адаптивные муфты серии БЕЛУГА
для ремонта деформированных отводов подводных труб. Такие повреждения возникают, например, в местах колен поворотов трубопроводов или на компенсаторе деформации, так называемой «собачей лапы», в случае зацепления за трубопровод якорем крупнотоннажного судна. В таких случаях происходит разгибание отвода с формированием волн пластической деформации сложной формы с каждой стороны колена. При этом волны деформации, как правило, ориентированы относительно друг друга в разных плоскостях.
Для таких сложных случаев предложено, на наш взгляд, элегантное техническое решение, позволяющее проводить ремонт деформаций трубопроводов практически любой формы.
Муфта серии БЕЛУГА состоит из набора стандартных элементов, имеющих скошенные боковые стыковочные фланцы и возможность вращаться относительно друг друга. Герметичность соединения фланцев между собой и трубой обеспечивается уплотнительным соединением. Такое решение, с одной стороны, позволяет сформировать опалубку практически любой самой сложной формы непосредственно по месту ремонта поворотом фланцев относительно друг друга. При этом формирование обечайки из стандартных элементов позволяет легко варьировать длину ремонтной зоны, значительно упрощая проектирование и изготовление муфты.
После установки муфты на поврежденный и деформированный участок трубопровода производится проверка ее герметичности пробным избыточным давлением не менее 0,4 МПа и последующее ее заполнение композитной бетонной смесью через нижние патрубки. Контроль заполнения муфты бетоном производится по фиксации выхода смеси через патрубки на верхней образующей муфте. После застывания бетонного композита вокруг поврежденного участка трубопровода формируется монолитный сверхпрочный бетонный кокон, заключенный в стальную оболочку.
В зимний период 2014-2015 года с помощью муфты БЕЛУГА силами водолазов компании ООО МК «КАСКАД» (г. Астрахань), входящей в группу «НЕФТЕГАЗДИАГНОСТИКА», в одной из стран успешно осуществлен ремонт деформированного компенсатора на выходе трубопровода со стационарной морской платформы.
Лещенко В.В., Евсеев С.В. (ООО «НТЦ «НЕФТЕГАЗДИАГНОСТИКА»),
Шестаков А.А. (АНО «НТЦ «Технопрогресс»)
«Oil & Gas Journal Russia», №09, 2015г.
20.Трубы в бетоне
Компании совершенствуют морское проектирование.
Морские трубопроводы постоянно увеличиваются в диаметре и прокладываются на все больших глубинах и во все более сложных условиях, поэтому проектные требования к утяжеляющим бетонным покрытиям трубопровода зачастую не соответствуют текущим потребностям заказчиков. Результатом этого становятся необоснованные границы безопасности в проекте и потенциально дорогостоящие конструкции с избыточным запасом прочности, а также более строгие требования к монтажу. Компания DNVGLASстала инициатором совместного межотраслевого проекта (JIP), созданного для решения этих проблем и лучшего понимания поведения бетонного покрытия трубопровода.
В настоящее время участниками проекта являются компании PetroleoBrasileiroSA(Petrobras), SaipemSpA, BrederoShaw, BallastPipelinesSVAPLtd. и WascoCoatings, проект также открыт для других участников. Цель проекта JIP— разработать руководство по проектированию, которое дополнит существующие нормы и стандарты для подводных трубопроводов.
Утяжеляющие бетонные покрытия широко используются для защиты морских трубопроводов и обеспечения их устойчивости на морском дне. В настоящее время метод проектирования бетонного покрытия трубопровода в основном базируется на простых и общепринятых проектных требованиях. На Рисунке 1 показано типичное бетонное покрытие, а на Рисунке 2 отображен процесс его нанесения.
Рисунок 1. Покрытия трубопровода
|
Современный метод нанесения покрытия достаточно хорошо себя зарекомендовал применительно к большинству традиционных трубопроводов, но он не охватывает все потенциальные виды отказов. Недавно было зафиксировано несколько случаев повреждения бетонных покрытий различной степени тяжести и потенциального риска во время их установки и эксплуатации.
Рисунок 2. Процесс бетонирования трубы
|
Исследования DNV
Предварительные исследования, проведенные компанией DNVGL, дали основание предположить, что доскональное знание ряда факторов и механизма их взаимодействия жизненно важно для отрасли для более полного понимания поведения бетонного покрытия трубопровода. Эти факторы включают в себя уровень передачи бетону усилий сдвига, толщину покрытия, его прочность, метод изготовления, тип, местонахождение, интервал между покрытиями, процент стальной арматуры, а также нагрузки. Специалисты DNVсчитают, что, прежде чем включать эти факторы трубопроводного бетонного покрытия, и он будет завершен к декабрю 2015 года. На втором этапе будет проведено экспериментальное апробирование метода проектирования и разработано руководство по проектированию бетонных покрытий трубопровода. DNVрассчитывает закончить проект JIPк концу 2016 года.
Другие исследования
Египетский институт нефти также провел исследование методов проектирования бетонных покрытий без завышения запаса прочности, но с сохранением необходимого уровня безопасности. При этом акцент делался на использовании гематитовой железной руды с высокой плотностью из местных источников как средстве снижения затрат. Лабораторные и полевые испытания бетонной смеси с использованием местной руды, цемента и воды, смешанных в соответствии с международными требованиями, позволили получить покрытие с минимальной сухой плотностью 3044 — 3124 кг/м3 (190— 195 lb/ft3) и прочностью на сжатие равной 40 — 45 МПа после 28-дневной гидратации, что соответствует современным международным стандартам.
Смесь для полевых испытаний состояла из 1800 кг гематита (69%), 670 кг цемента (23%), и 197 л воды (8%). Содержание влаги в смеси, полученной из местного гематита, составляло 0,3%, что значительно ниже максимально допустимых 3%. Результаты исследования, проведенного в Египте, также подтвердили сделанные ранее выводы о том, что размер зерен наполнителей 9,5 — 0,15 мм дает максимальные уплотнение, прочность на сжатие, сухую плотность и низкое поглощение воды.
Для сравнения: бетонное покрытие HeviCoteкомпании BrederoShawимеет плотность 1794 — 3444 кг/м3 (112 — 215 lb/ft3), прочность на сжатие после 28-дневной гидратации — 40 — 50 МПа; толщина такого покрытия может иметь значения 25,4 — 228,6 мм (1—9") для труб с наружным диаметром 152,4—1422 мм (6 — 56") и длиной 8,5—18 м (28 — 60 ft). Плотность покрытия Vibrodensкомпании WASCOсоставляет 2403-3700 кг/м3 (150- 231,25 lb/ft3), а прочность на сжатие — 40 — 55 МПа.
Изменение количества железной руды в покрытии изменяет его плотность, а прочность на сжатие изменяется в зависимости от соотношения цемента и воды в покрытии. Покрытие не может обеспечить требуемую когезионную (связующую) способность при содержании бетона менее 300 кг/м3.
Рисунок 3.Подвижный профиль морского дна под трубопроводом
Тем временем Саймон Леки, инженер из Университета Западной Австралии, пытается найти способ сокращения затрат, обусловленных самопогружением морских трубопроводов. По его оценкам, нефтегазовая промышленность тратит 1,6 млн. австралийских долларов на один погонный километр, чтобы предотвратить перемещение морских трубопроводов во время циклонов. Он считает, что лучшее понимание этого процесса может сократить текущие расходы на утяжеляющие покрытия.
В течение семи лет Леки изучал данные инспекций компании WoodsidePetroleum, проводимых в рамках проекта NorthWestShelf, в соответствии с которыми начинающиеся приливы почти немедленно вызывали оседание труб в морское дно. Трубы погружаются в выступы твердого дна по обе стороны размывов, образованных выносом грунта, следствием чего является создание волнистого профиля заглубления и образование безопорных участков трубы (Рис. 3).
Леки и его коллеги пришли к выводу, что погружение большей части трубопровода происходит в течение двух лет после его укладки и вызывается преимущественно обычным течением, а не большими штормами. Заглубление, как правило, равномерное, что свидетельствует о том, что трубопровод опускается в основном путем погружения в морское дно на выступах, а не в результате провисания в размывы между ними, при этом погружение может достигать 80% наружного диаметра трубы.
Леки утверждает, что от того, насколько точно можно заранее спрогнозировать это явление и связанную с ним устойчивость к боковой нагрузке, зависит степень снижения затрат на покрытия.
Проекты
Масштаб современных шельфовых проектов делает исследование устойчивости трубопровода особенно актуальным. Ниже приведен перечень нескольких крупных проектов по бетонным покрытиям.
В ноябре 2014 года компания BPExploration(Shah-Deniz) Ltd. заключила с BrederoShaw(филиал компании ShawCorLtd.) контракт на $200 млн. по трубопроводным покрытиям, как антикоррозионным, так и утяжеляющим бетонным, на месторождении природного газа Shah-DenizII в Каспийском море. В рамках своего второго контракта в данном проекте BrederoShawбудет осуществлять покрытие труб на заводе CaspianPipeCoatingsв Баку, Азербайджан; работы должны завершиться ориентировочно в октябре 2015 года. Общая сумма контракта за работы BrederoShawна месторождении Shah-DenizII и трубопроводе SouthCaucasusPipelineсоставит до $500 млн.
Кроме того, BrederoShawпредоставляла услуги по покрытиям в проектах компании StatoilNorwayпо нефтепроводу EdvardGriegи газопроводу UtsiraHigh, выполняя работы по контракту на 98 км труб с наружным диаметром 406,4 мм (16") и 46 км труб с наружным диаметром 736,6 мм (29") на своем заводе в г. Лейте, Шотландия.
Компания Mitsui-Brederoвыполнила обетонирование 889 км экспортного газопровода для СПГ на месторождении Ichthys(оператор проекта — компания Inpex) от бассейна Browseв Западной Австралии до г. Дарвин. Глубоководная укладка труб на месторождении Ichthysначалась 6 февраля 2015 года; после завершения в ноябре 2014 года укладки 164 км труб мелководной секции трубоукладочное судно Castorone, принадлежащее компании Saipem, уложило 718 км 1066 мм (42") труб вдоль линии шельфа.
В прошлом году компания WascoEnergyпостроила завод в г. Му-и-Рана, Норвегия, предназначенный для нанесения бетонных покрытий на 40 тыс. м отдельных секций труб с наружным диаметром 914,4 мм (36"), из которых будет составлен газопровод Polarledпротяженностью 480 км. Разработчиком проекта является компания Statoil. Газ, транспортируемый по трубопроводу, будет доставляться с месторождения AastaHansteen, расположенного за Полярным кругом на норвежском континентальном шельфе, к газоперерабатывающему заводу (полуостров Нихамна), оператором которого является компания Shell.
Кристофер Э. Смит,
редактор по технологиям OGJ,
«Oil & Gas Journal Russia», №09, 2015г.